Технология Влажной И Сухой Сушки Пастилы На Фабрике

8.1. Производство пастилы

Технологическая схема производства клеевой пастилы состоит из следующих стадий:

— приготовления агаро-сахаро-паточного сиропа;

— приготовления пастильной массы;

— формования и структурообразования пастильной массы;

— резки пастильного пласта на отдельные изделия;

— сушки и охлаждения пастилы;

— обсыпки пастилы сахарной пудрой;

— фасовки, упаковки, хранения.

Подготовка сырья. Яблочное пюре для пастилы должно иметь высокую студнеобразующую способность и содержать 16±1 % сухих веществ. Такое пюре называют уплотненным. Уплотненное яблочное пюре получают увариванием под вакуумом натурального яблочного пюре.

Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа. Агаро-сахаро-паточный сироп готовят так же, как и в производстве мармелада, с той лишь разницей, что его уваривают до содержания сухих веществ 78,5±0,5 %.

Приготовление пастильной массы. Пастильные массы можно готовить как периодическим, так и непрерывным способом.

Агрегат непрерывного действия для взбивания массы состоит из четырех горизонтальных металлических цилиндров, расположенных один под другим. Внутри цилиндров проходят валы с билами, которые одновременно с перемешиванием и взбиванием массы осуществляют ее продвижение вдоль цилиндров.

В загрузочную воронку первого (верхнего) цилиндра из расходной емкости подается уплотненное яблочное пюре. При необходимости переработки возвратных отходов их измельчают, используя протирочную машину, и смешивают с пюре. Вкусовые добавки (припасы, подварки и др.) также смешивают с яблочным пюре.

Одновременно с яблочным пюре в загрузочную воронку первого цилиндра непрерывно подается сахар-песок и яичный белок. В результате перемешивания пюре, сахара и яичного белка в первом цилиндре получается однородная смесь.

В двух последующих цилиндрах агрегата осуществляется процесс взбивания пастильной массы. При этом в приемную воронку второго цилиндра непрерывно дозируется эмульсия, состоящая из кислоты и эссенции.

Взбитая яблочно-сахарная смесь самотеком поступает в четвертый цилиндр, где она перемешивается с агаро-сахаро-паточным сиропом температурой 85±5 °С.

Готовая пастильная масса с содержанием сухих веществ 68±2 % поступает на формование. Плотность пастильной массы составляет 600±50 кг/м 3 , температура 46,5±1,5 °С.

В процессе сбивания смесь сырья насыщается воздухом, плотность ее значительно снижается, объем увеличивается примерно в два раза, вязкость возрастает. Масса принимает вид пены с мелкими ячейками воздуха. Роль белка заключается в повышении устойчивости пены против расслоения, так как белок является поверхностно-активным веществом (ПАВ) и снижает поверхностное натяжение на границе раздела фаз жидкость-воздух.

Роль агаро-сахаро-паточного сиропа состоит в том, чтобы зафиксировать пенную структуру так, чтобы пастильную массу можно было формовать. После остывания агаро-сахаро-паточный сироп придает пастильной массе прочностные свойства студня. Таким образом, пастильный студень отличается от мармеладного меньшей плотностью. Клеевая пастила представляет собой в основном агаровый студень, а заварная пастила — пектиновый студень.

При изготовлении пастильных масс последовательно протекают два основных процесса: пенообразование и студнеобразование.

На качество сбивных масс существенное влияние оказывают следующие технологические параметры: состав и соотношение сырья, влажность рецептурной смеси, рН среды, вид и концентрация пенообразователя и студнеобразователя, продолжительность сбивания, температурные условия, режим сушки.

При увеличении концентрации сухих веществ рецептурной смеси сырья пенообразование улучшается. Полагают, что растворимый пектин яблочного пюре адсорбируется в пленке воздушных пузырьков пены и способствует увеличению ее прочности, а значит, и устойчивости пены. Поэтому в производстве пастилы пригодность яблочного пюре оценивается по его студнеобразующей способности.

В случае использования пюре хорошего качества процесс пенообразования наилучшим образом протекает при влажности рецептурной смеси 41-43 %. Такая влажность достигается при смешивании пюре с сахаром в соотношении 1:1. Чтобы получить необходимую влажность, надо использовать «уплотненное» яблочное пюре с содержанием сухих веществ 16±1 %. Этого можно достичь либо увариванием обычного пюре, либо растворением в нем сухого пектина.

В качестве пенообразователя обычно используется яичный белок, основной составной частью которого является овальбумин (около 50 % к массе белковых веществ). Максимальную пенообразующую способность белки проявляют в изоэлектрической точке, которая соответствует рН 7. Поскольку яблочное пюре имеет рН 3,2-3,8, при приготовлении пастильных масс необходимо использовать низкокислотное пюре (рН ближе к нейтральной среде), а в рецептурную смесь вводить щелочные препараты (например, лактат натрия). Пенообразующая способность белковых препаратов повышается также с увеличением их концентрации.

На пенообразование большое внимание оказывает температура. Наиболее благоприятными температурами сбивания пастильных масс являются 18-20 °С в начальный период и 30-32 °С в конце сбивания.

Продолжительность сбивания массы зависит от конструкции машины, частоты вращения вала, формы лопастей и их расположения, от размеров загрузки. Продолжительность сбивания должна быть оптимальной, обычно она составляет 10-15 мин. При недостаточном или избыточном сбивании объем, и качество массы снижаются.

На процесс пенообразования также влияет вязкость массы. Вязкость должна быть оптимальной. Слишком малая вязкость не позволяет удерживать воздушную фазу массой, слишком большая затрудняет насыщение воздухом. Поэтому те сырьевые компоненты, которые оказывают влияние на вязкость масс (сахар, яблочное пюре, патока), влияют и на пенообразование.

Вторым после пенообразования процессом, определяющим структуру пастилы, является студнеобразование.

Чтобы зафиксировать пенную структуру, придать массе необходимую для формования механическую прочность, пенную массу смешивают с горячим агаро-сахаро-паточным сиропом или горячей мармеладной массой. В первом случае студнеобразователем является агар, а во втором — пектин. Условия студнеобразования этих веществ отличаются по температуре, значению рН среды, концентрации сахара в жидкой фазе.

При смешивании массы с агаро-сахаро-паточным сиропом или фруктово-ягодной мармеладной массой происходит насыщение поверхностного слоя на границе раздела фаз воздух-жидкость молекулами агара или пектина, а также денатурация яичного белка, что повышает устойчивость пены. Дальнейшее студнеобразование будет определяться температурой и рН среды.

Формование и стуктурообразование пастильной массы. Пастильные массы формуют отливкой сразу после их изготовления, чтобы не разрушить структуру. Разливка пастильной массы, ее студнеобразование и подсушка пласта может осуществляться в агрегате безлотковой разливки или в лотки, установленные на цепном транспортере.

Масса формуется в виде пласта определенной толщины, охлаждается в шкафу при температуре 9±1 °С в течение 15-18 мин. Затем поверхность пласта подсушивается в камере при температуре 39±1 °С для образования кристаллической корочки, посыпается сахарной пудрой из вибробункера и пласт передается на резательную машину.

Нарезанные куски пастилы раскладываются на решета, которые устанавливаются на стеллажные тележки и передаются в сушилку.

Продолжительность сушки составляет 4,5-6 часов при температуре 47,5±7,5 °С. В последней зоне сушильной камеры пастила охлаждается, затем передается на ленточный транспортер, обсыпается сахарной пудрой и укладывается вручную либо фасуется на автомате. Влажность готовой пастилы 16-18 %.

На пенообразование большое внимание оказывает температура. Наиболее благоприятными температурами сбивания пастильных масс являются 18-20 °С в начальный период и 30-32 °С в конце сбивания.

Технология производства пастильных изделий

Пастилу вырабатывают клеевую и заварную. В зависимости от рецептуры и способа формования клеевая может быть резной — в виде прямоугольных брусков размером 70×21 Х20 миллиметров и отливной — шарообразной или овальной формы или в виде фигур животных, фруктов. Заварную пастилу приготовляют: резную, пластовую, рулетную. Вырабатывают также пастилу бесклеевую.

Пастила клеевая резная. Основное сырье для ее производства — яблочное пюре, сахар, яичные белки и сахаро-агаро-паточный сироп. Пюре должно содержать 12 — 17% сухих веществ и обладать хорошими студнеобразующими свойствами. В сиропе должно быть 78 — 79% сухих веществ.

При приготовлении сантиметровеси из пюре, сахара и яичного белка соотношение между пюре и сахаром должно быть 1 : 1 или 1,2 : 1, а яичный белок добавляют в количестве 1,9 — 2%. Сухих веществ в сантиметровеси должно быть 57 — 59%, что обеспечивает получение пышной пенообразной массы. Увеличение содержания сухих веществ в сантиметровеси может вызвать преждевременное студнеобра-эованне.

Сбивание сантиметровеси производят в пастило-сбивальных машинах или в агрегатах непрерывного действия при обычном или повышенном давлении. Сбитая, насыщенная воздухом масса увеличивается в объеме в 2 раза и более, приобретает пенообразную структуру. Большое влияние на качество пены оказывает продолжительность сбивания. Если сбивание непродолжительное, масса и изделия из нее получаются грубопсристыми. Масса, полученная продолжительным сбиванием, слишком мелкопористая, «перевитая», плохо режущаяся, изделия из нее быстро засахариваются. На качество пены влияют также количество сахара, сухих веществ в пюре, температура, рН и другие факторы. Например, увеличение содержания сухи* веществ приводит к неполному растворению сахара, что вызывает хруст на зубах и ускоряет процесс кристаллизации Сахаров. Патока в системе является антикристаллизатором, вводят ее в количестве 10 — 15%.

Стабилизация, или закрепление, структуры происходит при сантиметровешивании пенообразной…

Стабилизация, или закрепление, структуры происходит при сантиметровешивании пенообразной массы с сахаро-агаро-паточным сиропом, который добавляют в количестве от 28 до 43% массы. Сироп имеет температуру 85 — 95 градусов цельсия. После сантиметровешивания температура массы снижается до 50 градусов цельсия. При этой температуре вносят красящие, ароматические вещества ц кислоты и хорошо все перемешивают. Готовая пастильная масса на обычном пюре содержит сухих веществ 61 — 64%, на уплотненном пюре — 68 — 73%.

Формование пастилы осуществляется в два приема. Вначале сбитую массу наливают в лотки и выдерживают до полного закрепления структуры, завершения садки. Затем пласт разрезают на брусочки прямоугольного сечения и обсыпают сахарной пудрой. Раскладывают на решета, которые на стеллажных тележках направляют в сушилку.

Сушат пастилу при температуре 45 — 55 градусов цельсия в туннельных сушилках до содержания сухих веществ 82%. Применяют новые способы сушки: кондуктивный — изделия обдувают снизу теплым воздухом с температурой 65 градусов цельсия, радиаиионно-конвективный — изделия обдувают горячим воздухом из сопла; продолжительность сушки сокращается до 2 — 2,5 ч.

Пастила хорошего качества, с тонкой, но достаточно прочной корочкой получается при равномерном удалении влаги из внутренних и наружных слоев,, что достигается ступенчатой сушкой с постепенным ужесточением режима. При быстром повышении температуры и скорости воздуха происходит преждевременное образование толстой грубой корочки, что затрудняет удаление влаги из внутренних слоев. В этом случае в изделиях образуются пустоты, ноздреватость, возможны деформации.

В зависимости от вида добавок к яблочному пюре клеевая пастила бывает Клюквенная, Рябиновая, Мандариновая, Лимонная, Абрикосовая, Медовая, Молочная, Сливочная и другие

На крупных фабриках формование пастилы производится на агрегатах безлотковой разливки и выстойкн — БРП. Сбитая пастильная масса с температурой 43 — 46 градусов цельсия, содержанием сухих веществ 66 — 70% и плотностью 630 — 650 кгм3 поступает в бункер агрегата 3 и через щелевой затвор стекает в размазную каретку 4, которая имеет регулируемый нож 7. Из каретки пласт пастилы толщиной 21 — 22 миллиметров перемещается по ленте 5, на краях которой имеются

Пастильный пласт вначале проходит через короб, в котором процесс желирования ускоряется подачей холодного воздуха с температурой 10 градусов цельсия, а затем направляется в холодильный шкаф , где процесс желирования заканчивается. Общая продолжительность процесса желирования — 60 мин.

В спецальной зоне поверхность пастильного пласта прогревают инфракрасным излучателем, затем обдувают в шкафу воздухом с температурой.25 — 30 градусов цельсия. На поверхности пласта в результате кристаллизации сахарозы образуется тонкая кристаллическая корочка. При помощи вибратора пласт обсыпается тонким слоем сахарной пудры, после чего по системе транспортеров подается к резальной машине. Дисковые ножи разрезают пласт на продольные полосы, а режущие механизмы — на поперечные дольки размером t 70Х 21X20 миллиметров, которые затем выталкиваются на решета и повторно обсыпаются сахарной пудрой из механизма. Решета ставят на стеллажные тележки и направляют в сушилку. Продолжительность всего процесса 80 мин.

Пастила клеевая отливная (зефир). От резной она отличается.

Пастила клеевая отливная (зефир). От резной она отличается большим содержанием сухих веществ в пюре и сиропе и более длительным сбиванием. Полученная вязкая масса содержит 71 — 73% сухих веществ, хорошо сохраняет приданную ей форму, не растекается. Это позволяет формовать зефирную массу методом «отсадки» на специальных машинах или из мешочков с металлическим наконечником. Зефирная масса может быть приготовлена и по обычной схеме, но из пюре, обогащенного пектином. Для этого в яблочное пюре с содержанием 10% сухих веществ вносят около 3% яблочного пектина, все тщательно размешивают и оставляют на несколько часов для набухания пектина. Затем в пюре добавляют соли-модификаторы, сахар-песок и белок, и дальнейший процесс получения зефира протекает по описанной. выше схеме. Зефирная масса на пектине имеет мелкопористую структуру и ярко выраженный фруктовый вкус.[2]

Формуют зефирную массу в виде полусфер круглой или овальной, слегка приплюснутой формы. Изделия имеют волнистую поверхность. Отформованные полусферы направляют на выстойку. Процесс желирования происходит в специальных камерах или в цехах при температуре 25 градусов цельсия, длится он 5 ч. Затем зефир подсушивают при температуре 35 — 36 градусов цельсия до содержания сухих веществ 77 — 80%. Дольки обсыпают сахарной пудрой и склеивают нижней стороной попарно. Иногда между половинками помещают начинку из мармеладной или иной кондитерской массы, цукаты или целые сваренные в сахарном сиропе ягоды. Изделия вновь обсыпают сахарной пудрой и дополнительно подсушивают до содержания сухих веществ 80 — 84%. Пастила и зефир могут быть глазированы шоколадом. Глазурь наносят на поверхность после выстойкн готовых изделий.

В зависимости от вида добавок к яблочному пюре.

В зависимости от вида добавок к яблочному пюре зефир бывает Белорозовый, Сливочный, Абрикосовый, Медовый, Ванильный, Грибы, Ассорти и другие. Вырабатывают также зефир фигурный — в виде фигур животных, фруктов, грибов.

Пастила заварная. Готовят ее по схеме производства клеевой пастилы, но к сбитой яблочно-сахарной сантиметровеси добавляют вместо клеевого сиропа горячую мармеладную массу в соотношении 1:1. Изделия получаются менее пористые, плотность их 0,9 гсм3.

Резная заварная пастила — изделия прямоугольного сечения, пластовая — пласты прямоугольного сечения однородного состава, рулетная — рулет из слоев пастильной и мармеладной массы различного цвета и вкуса.

Пастила бесклеевая. Вырабатывают эту «пастилу без стабилизаторов структуры. Яблочное пюре высокого качества сбивают с сахаром и яичным белком. Пюре берут в большем количестве, чем сахар. Вместо пюре используют также запеченные и протертые яблоки. Полученную сбитую пышную массу разливают в лотки, подсушивают, охлаждают и разрезают на куски, из которых получают многослойный пирог из чередующихся слоев пастильной и мармеладной массы. Охлажденный, обсыпанный сахарной пудрой пирог упаковывают.

Ассортимент бесклеевой пастилы: Белевская рулетная, Детская (с добавлением клюквенного, черносмородинового пюре), Украинская (отделанная зефирной массой и ореховой крупкой).

Показатели качества пастилы и зефира. При определении качества пастилы и зефира учитывают органолептические и физико-химические показатели. производство пастильный ассортимент дефект

Форма пастилы клеевой и заварной может быть прямоугольной (бруски, пласты) или квадратной («шашки»), без заметных искрив-леннй граней и ребер и деформации. Зефир должен иметь форму шарообразную, слегка приплюснутую или овальную, составленную из двух симметричных половин, без деформаций.[1]

Пастильный пласт вначале проходит через короб, в котором процесс желирования ускоряется подачей холодного воздуха с температурой 10 градусов цельсия, а затем направляется в холодильный шкаф , где процесс желирования заканчивается. Общая продолжительность процесса желирования — 60 мин.

Производство пастилы

Пастилу получают путем сбивания фруктового пюре с сахаром и яичным белком. Для закрепления мелкопористой пенообразной структуры используют горячий агаро-сахаро-паточныи сироп (клей). Такую пастилу называют клеевой. Если же взамен клея применяют горячую фруктово-ягодную мармеладную массу, то пастилу называют заварной. Отдельный вид клеевой пастилы, которую формуют отливкой, называют зефиром. Кроме этих видов пастилы вырабатывают так называемую «Белевскую пастилу», особенностью которой является то, что используют яблочное пюре из печеных яблок, а клеевой сироп не применяют. Эту пастилу формуют в виде многослойных брусков прямоугольной формы. Наибольшее количество пастилы вырабатывают в виде клеевой резной и зефира.

Процесс производства клеевой пастилы состоит из следующих операций: подготовки сырья, приготовления яблочно-сахарной смеси, приготовления клеевого сиропа, сбивания, формования, сушки, фасовки и упаковки.

Рис. 1. Схема агрегата для непрерывного сбивания пастильной массы.

Подготовка сырья, за исключением яблочного пюре, подобна подготовке его в мармеладном производстве. Яблочное пюре для получения пастилы должно иметь высокую студнеобразующую способность и содержать не ниже 12% сухих веществ. Такое пюре поступает на предприятия сравнительно редко, поэтому его уплотняют путем уваривания обычно под вакуумом. Продолжительность уваривания и температура при этом процессе должны быть минимальными. После уваривания яблочное пюре содержит 15—17% сухих веществ. В соответствии с анализом лаборатории уплотненное яблочное пюре разных партий подвергают купажированию. Получение сахаро-яблочной смеси ведут как периодически в смесителе, так и поточно-непрерывным способом в специальных агрегатах. Содержание сухих веществ сахаро-яблочной смеси находится в пределах 57—59%. Соотношение сахара и пюре составляет 1 : 1. В некоторые сорта пастилы вместе с яблочным вводят другие виды пюре, например клюквенное, рябиновое, абрикосовое.

Для получения агаро-сахаро-паточного сиропа набухший агар растворяют в воде. В полученный раствор добавляют рецептурные количества сахара и патоки. Смесь перемешивают до полного растворения сахара. Сироп уваривают до содержания сухих веществ около 79%.

На небольших кондитерских предприятиях пастильные массы сбивают в сбивальной машине периодического действия, а на крупных — в агрегатах непрерывного действия. На рис. 1 представлена схема агрегата для непрерывного сбивания пастильной массы. Агрегат состоит из расположенных горизонтально один над другим четырех цилиндров: смесителя 5, двух сбивальных аппаратов 14 и смесителя 12.

Подготовленное яблочное пюре из сборника 1 плунжерным насосом-дозатором 2 подается в приемную воронку 3 смесителя 5. Сахар-песок из сборника 6 подается через магнитное устройство 7 и дозируется щелевым дозатором 8 на ленточный транспортер 4, который подает его в воронку 3 смесителя 5. В загрузочную воронку вводят подготовленные возвратные санитарно-доброкачественные отходы, которые состоят в основном из обрезков пастельного пласта, а также из деформированной пастилы со стадии сушки, укладки и транспортировки. Отходы предварительно замачивают в воде до содержания сухих веществ 65—67%, перемешивают, измельчают и дозируют в смеситель.

Смеситель представляет собой закрытую цилиндрическую емкость, внутри которой вращается вал с лопастями. Яблочное пюре, сахар и возвратные отходы в смесителе энергично перемешиваются таким образом, чтобы сахар полностью растворился. Полученная смесь, температура которой 18—20° С, стекает в верхний сбивной аппарат 14. Сюда же плунжерным насосом-дозатором 15 из расходного бачка 16 подается белок. Сбивание массы продолжается во втором (нижнем) сбивальном аппарате 14.

Сбивальные аппараты 14 представляют собой цилиндры, оборудованные водяной рубашкой в нижней части. Рубашка обеспечивает темперирование массы при сбивании. Внутри цилиндров вращается вал с лопастями, которые предназначены для сбивания массы и перемещения ее вдоль корпуса. При сбивании масса насыщается воздухом. Плотность ее значительно снижается, объем увеличивается почти в два раза. Масса принимает вид пены с мелкими ячейками воздуха. При этом вязкость ее значительно возрастает. Роль белка заключается в придании пене устойчивости. Белок как поверхностно-активное вещество снижает поверхностное натяжение и препятствует коалесценции пены, т. е. слиянию пузырьков в сплошную массу. Сбитая масса поступает в смеситель 12, сюда же плунжерным насосом-дозатором 10 из сборника 9 подается горячий клей (агаро-сахаро-паточный сироп) температурой 80—85° С, а из бачков 11 и 13 поступают эссенция, пищевая кислота и краситель. Роль агаро-сахаро-паточного сиропа — зафиксировать пенную структуру так, чтобы массу можно было формовать. В дальнейшем после остывания массы введенный клей придает массе прочностные свойства студня. Структура стабилизированной клеем пенной массы может быть представлена схемой (рис. 2). Такая масса образуется после остывания. При этом в пространстве между пузырьками воздуха возникает прочный агаро-сахаро-водный студень. Таким образом, пастильный студень отличается от мармеладного значительно меньшей плотностью благодаря мельчайшим воздушным включениям, придающим ему тонкопористую структуру. Из смесителя масса самотеком поступает в воронку разливочной машины. Температура массы составляет около 45° С, плотность—630—650 кг/м 3 содержание сухих веществ —68—72%.

Технология сбивания масс для зефира несколько отличается от технологии сбивания масс для резной пастилы, что обусловлено различием в рецептуре и физических свойствах массы.

Используемое для приготовления зефира яблочное пюре должно содержать больше сухих веществ и пектина. В массу вводят значительно больше яичного белка (более 60 кг на 1 т готового зефира, а для резной пастилы всего 23—25 кг). Сбитая масса для зефира должна содержать больше воздуха, и в связи с этим плотность ее значительно ниже, чем плотность резной пастилы. Агаро- сахаро-паточный сироп должен содержать 84—85% сухих веществ. Его вводят в смеситель с температурой 80—85° С. На крупных кондитерских предприятиях массу для зефира приготовляют на агрегатах непрерывного действия, работающих под избыточным давлением воздуха. Применяя избыточное давление в процессе сбивания, можно наполнить массу воздухом за очень непродолжительное время (почти мгновенно). Когда избыточное давление снижают, масса быстро расширяется, объем ее увеличивается, а плотность снижается. При этом смешивание сахаро-яблочной смеси, агаро-сахаро-паточного сиропа, белка, вкусовых и ароматических добавок и красителя происходит одновременно.

Рис. 2. Схема строения пенной массы для клеевой пастилы.

На рис. 3 представлена схема агрегата для непрерывного сбивания зефирной массы под давлением. Уплотненное яблочное пюре непрерывно подается из сборника 2 насосом-дозатором 3 по трубе в смеситель 5. Температура пюре составляет 15—20° С, содержание сухих веществ — около 15%. В этот же смеситель 5 ленточным дозатором 4 дозируется сахар-песок. В смесителе 5 сахар-песок перемешивается с яблочным пюре и полностью растворяется. Сахаро-яблочная смесь из первого смесителя 5 самотеком поступает в люк 12 второго смесителя 6. Сюда же насосом-дозатором 3 непрерывно закачивается из сборника 1 агаро-сахаро-паточный сироп. Сироп должен иметь температуру около 80° С, поэтому сборник 1 оборудован устройством с паровым обогревом. В другой люк 11 насосом- дозатором 3 непрерывно закачивается яичный белок. В третий люк 7 смесителя 6 непрерывно подается эмульсия, заранее приготовленная из эссенции, пищевой кислоты и красителя. Готовая рецептурная смесь самотеком поступает в промежуточную емкость 8, из которой шестеренчатым насосом 9 по трубопроводу подается в сбивальную камеру 10. В этот же трубопровод поступает сжатый воздух под давлением 400 кПа. Предварительно воздух очищают от масла и механических примесей в специальном устройстве 13. Рабочим органом сбивальной камеры является ротор, вращающийся с частотой 240—300 об/мин между двумя статорами.

Рис. 3. Схема агрегата для непрерывного сбивания зефирной массы под давлением.

На внутренней поверхности каждого статора имеются зубья, расположенные концентрическими кругами. Ротор также имеет зубья, которые при вращении проходят между зубьями статоров. Зазор между зубьями составляет 1 мм. Камера 10 снабжена водяной рубашкой. Давление воздуха в камере постоянно и автоматически регулируется, количество его измеряется ротаметром. Готовая сбитая масса выходит из камеры 10 по трубопроводу и подается на оливку. Плотность зефирной массы составляет 380—420 кг/м3, температура —52—55°С, содержание сухих веществ — 70—72%. Технология сбивания массы имеет ряд преимуществ: сокращается продолжительность процесса, масса получается с равномерной пористостью, уменьшаются потерн массы, процесс может быть автоматизирован, массу непосредственно под давлением воздуха можно транспортировать внутри цеха.

Настильную массу для резной пастилы формуют с применением размазки и резки, отливную пастилу (зефир) —отсадкой.

Все пастильные массы следует формовать сразу после их изготовления. Это связано с тем, что такие массы даже при непродолжительном хранении уменьшаются в объеме (повышается их плотность) за счет потери части воздуха. Процесс формования ведут так, чтобы по возможности не разрушить структуру и не допустить преждевременного застудневания масс.

Пастильную массу для резной пастилы разливают в лотки или при безлотковой размазке в виде бесконечного пласта. Машина для разливки представляет собой емкость с рубашкой, в которой циркулирует горячая вода. В дне этой емкости имеется щелевой зазор, через который масса выливается в виде пласта в застланные влажной клеенкой лотки или на ленту транспортера, снабженного боковыми ограничителями, предотвращающими растекание массы. Пласт массы на транспортере охлаждают в специальном шкафу 15—18 мин холодным воздухом температурой 8—10° С. При этом происходит процесс студнеобразования. Затем для подсушки и образования корочки пласт поступает в камеру с инфракрасным обогревом, где, кроме того, обдувается теплым воздухом. Корочка образуется в результате кристаллизации сахарозы на поверхности пласта, она состоит из мельчайших кристаллов ее.

Массу, разлитую в лотки выстаивают в специальных камерах при температуре 38—40° С в течение 2—2,5 ч либо в помещении цеха при температуре 20—25° С в течение 6—8 ч. При этом происходит студнеобразование массы. Пласт пастильной массы и пласты из лотков с поверхности обсыпают сахарной пудрой и режут на специальной машине на бруски размером 70X21X20 мм. После резки бруски пастилы обсыпают сахарной пудрой и раскладывают на решетки правильными рядами с промежутками между брусками и рядами так, чтобы обеспечить свободную циркуляцию воздуха между ними. Используют непрерывнодействующие или камерные сушилки. Процесс ведут в два периода с различным режимом сушки. В первом периоде продолжительностью 2,5—3 ч поддерживается температура 40—45° С, относительная влажность воздуха около 50%. Продолжительность второго периода составляет около 2 ч, температура — выше 50—55° С, а относительная влажность воздуха- ниже 20—25%- Высушенную пастилу охлаждают в помещении цеха при температуре 20—25е С в течение 1—2 ч. Охлажденную пастилу снова обсыпают сахарной пудрой. Подушенную пастилу с содержанием сухих веществ 80—86% подают на фасовку и укладку.

Зефир формуют способом отсадки отдельных половинок полусферической или продолговатой формы с рифленой поверхностью на специальной зефироотсадочной машине. Отсадку производят в лотки. Лотки с отформованными половинками зефира для студнеобразования и подсушки выстаивают в помещении цеха при температуре 20—25е С в течение 3—4 ч, а затем направляют в камеры температурой 35—40° С и относительной влажностью воздуха 50— 60%) на 5—6 ч. Зефир можно выстаивать в помещении цеха без подачи в камеру в течение 24 ч. После выстойки половинки зефира обсыпают сахарной пудрой и подают на склеивание. Склеивание двух половинок производят вручную плоскими поверхностями. Склеенный из двух половинок зефир выстаивают в помещении цеха в течение 2 -3 ч так, чтобы содержание сухих веществ стало 80—86%, и подают на фасовку и укладку.

Возвратные санитарно-доброкачественные отходы, получающиеся при выработке пастилы, используют в производстве. Эти отходы в основном состоят из обрезков и дефектных по внешнему виду отдельных штук пастилы и половинок зефира. Отходы замачивают в воде и измельчают.

Пастилу следует хранить в чистых, умеренно сухих, хорошо проветриваемых складах при температуре не более 18° С и относительной влажности воздуха 75—80%. Гарантийные сроки хранения при таких условиях для клеевой пастилы, в том числе и для зефира составляют 1,5 мес, а для заварной — 3 мес.

Для получения агаро-сахаро-паточного сиропа набухший агар растворяют в воде. В полученный раствор добавляют рецептурные количества сахара и патоки. Смесь перемешивают до полного растворения сахара. Сироп уваривают до содержания сухих веществ около 79%.

Технология производства пастилы «Клюквенная»

Рисунок 3. Формула серного эфира линейного полисахарида
Агаровая цепь состоит из 9 остатков D-галактозы, связанных между собой глюкозидной связью в положении ?(1?3), и заканчивается остатком L-галактозы, у которой шестой атом этерифицирован серной кислотой.

Агар нерастворим в холодной воде, но набухает в ней как коллоид. При кипячении почти полностью переходит в раствор. При охлаждении водного раствора агара концентрацией более 0,2 % возникает желеобразная масса. Раствор, содержащий до 1 % агара, образует прочный студень со стекловидным изломом. Прочность студня увеличивается при добавлении в раствор агара сахара. Температура застудневания такого раствора около 40°С.

Как и пектин, из водных растворов агар можно осадить спиртом и электролитами. Кислоты, в отличие от пектина, разрушающе действуют на агар. В присутствии кислот при температуре 60-70°С начинается гидролиз из агара, в результате которого он теряет свои студнеобразующие свойства. Подщелачивание, наоборот, увеличивает прочность студней агара.

По действующему стандарту агар высшего сорта должен быть белого цвета, содержать золы не более 4,5 %, азотистых веществ — не более 1 %, влаги — не более 18-20 %. Первый сорт агара может иметь цвет от желтого до светло-коричневого, содержать золы не более 7 % и азотистых веществ — не более 2,0 %.

Яблочное пюре. Яблочное пюре, предназначенное для приготовления массы для зефира, должно содержать от 12 до 17% сухих веществ и иметь хорошую студнеобразующую способность. Применение пюре с повышенным содержанием сухих веществ позволяет сократить производственный цикл. Для производства зефира применяется уплотненное пюре с ржанием сухих веществ 15-17%. Уплотненное яблочное пюре готовится из обычной пульпы или пюре путем уваривания под вакуумом

Разные партии протертого уплотненного пюре смешиваются в смесителе для получения пюре с определенной желирующей способностью. Уплотненное пюре смешивают с сахаром. Оптимальное содержание сухих веществ в сахаро-яблочной смеси, при котором можно по получить пышную пенообразную массу, 57-59%. Для того чтобы получить такую рецептурную смесь при содержании сухих веществ в яблочном пюре 15%, отношение яблочного пюре массе сахара должно быть 1:1.

Увеличение содержания сухих веществ в сахаро-яблочной свыше 60% не должно допускаться во избежание преждевременного студнеобразования этой смеси до получения пенообразной массы и неизбежного при этом механического разрушения студневого каркаса в процессе сбивания. К полученной сахаро-яблочной смеси добавляется 1,9-2,0% яичного белка.
1.4 Особенности процесса подготовки сырья к производству
Особенностью пастильного производства является отсутствие термической обработки полуфабрикатов, за исключением агарового сиропа.

В связи с этим в летний период в производство не допускается фруктово-ягодное сырье, содержащее живые клетки дрожжей более 100 в 1 мл.

При изготовлении пастилы рекомендуется сбивать ее на уплотненном пюре с содержанием сухих веществ 14-17%. Использование уплотненного пюре позволяет сократить время выстойки в сушки пастилы.

Уплотненное пюре изготовляют путем уваривания яблочного пюре или прошпаренной пульпы в вакуум-аппарате с якорной мешалкой в течение 20-З0 мин про разрежении 450-550 мм рт. ст. и абсолютном давлении пара 3-4 ат.

Одновременно с уплотнением пюре происходит и десульфитация его.

Пюре после уплотнения в протирки поступает в охладительные смесители или пропускается через змеевиковый охладительный аппарат.

Для получения пюре, нормального по влажности и студнеобразующей способности (100 частей сахара на 100 частей пюре), его купажируют из пюре слабо- и сильножелирующих сортов с соответствующим содержанием сухих веществ и кислоты на основании указаний лаборатории.

Расход агара для производства пастилы принят для агара, сваренного с сахаром, прочность студня которого 1300 по Валенту. При отклонении от такой прочности студня расход агара уточняют лабораторными анализами в зависимости от его желирующей способности.

Количество кислоты, добавляемое при сбивании пастилы, устанавливают в лаборатории; оно зависит от кислотности пюре, его желирующей способности. При этом необходимо, чтобы общая кислотность готовых изделий была не менее предусмотренной РТУ на пастилу.

При изготовлении молочной или сливочной пастилы профильтрованный агаро-сахаро-паточный раствор уваривают совместно с молочными полуфабрикатами.

Сухое молоко или сливки предварительно разводят водой до сметанообразной консистенции, процеживают и добавляют агаро-сахаро-паточный раствор при влажности его 20_22%.

Возвратные отходы образуются:

а) при резке пастилы (полосы пастилы, срезаемые с обеих сторон пласта, деформированные пастилки);

б) при сушке пастилы (слипшиеся и деформированные пастилки).

Возвратные отходы добавляют при сбивании пастилы в количестве до 25% (от общего количества сбиваемой массы) с пересчетом их по фактическому составу за счет основного сырья по рецептуре.

Кроме того, протертые возвратные отходы распускают в воде, добавляют лактат натрия или динатрийфосфат, уваривают до необходимой влажности и добавляют в горячем виде в конце сбивки пастилы.
.5 Приготовление пастильной массы
Масса для пастилы изготавливается сбиванием смеси фруктово-ягодного пюре с сахаром и яичным белком. К сбитой массе добавляются для стабилизации пенообразной структуры горячий сахаро-агаро-паточный сироп или мармеладная масса. После этого к массе добавляют эссенции, красители, кислоту, а также в зависимости от сорта изделий и другие вкусовые вещества.

Для изготовления пастильной массы лучше использовать уплотненное до содержания сухих веществ 15-17% яблочное пюре, что позволяет сократить производственный цикл. Его готовят из обычной пульпы или пюре путем уваривания под вакуумом. К яблочному пюре можно добавлять абрикосовое, рябиновое, клюквенное, мандариновое и другие виды пюре для изготовления соответствующих сортов пастилы.

Пенообразную массу готовят из купажной фруктовой смеси и сахара в присутствии яичного белка или другого пенообразователя. При сбивании фруктово-ягодной смеси процесс пенообразования протекает достаточно интенсивно при содержании сухих веществ 57-59 %. Такую смесь можно получить при смешивании уплотненного яблочного пюре с сахаром в соотношении 1:1.

В зависимости от объема производства приготовление пастильной массы осуществляется в сбивальных машинах периодического или непрерывного действия.

В цехах большой производительности по пастиле и зефиру для приготовления пастильных масс применяются сбивальные агрегаты непрерывного действия. Они состоят из четырех или трех горизонтальных цилиндрических корпусов, расположенных один под другим. На рисунке 4 представлен трехкамерный сбивальный агрегат К-18, предназначенный для непрерывного приготовления пастильной и зефирной масс.

Рисунок 4. Трехкамерный сбивальный агрегат К-18 непрерывного действия

Агрегат состоит из двух сбивальных машин 14 и 16 и одного смесителя 20, смонтированных на сварной станине. Цилиндрические корпуса агрегата изготовлены из нержавеющей стали. В каждом корпусе проходит вал с лопастями. Частота вращения валов сбивальных машин 300 об/мин, смесителя — 94 об/мин. Привод сбивальных машин состоит из электродвигателя 1 и двух ременных передач. Смеситель имеет отдельный привод, который состоит из электродвигателя 17 и червячного редуктора 18.

В верхней части корпуса имеются крышки 5 и 9 для зачистки машин, а нижние части оборудованы водяными рубашками, с помощью которых в верхней сбивальной машине поддерживается температура 18-20°С, в нижней — З0-32°С, а в смесителе 50°С.

Через патрубок 8 в верхний корпус агрегата непрерывно подаются фруктовая смесь, сахар и яичный белок. Интенсивное перемешивание смеси способствует быстрому растворению сахара, насыщению ее воздухом.

Полученная однородная масса по мере сбивания постепенно густеет и увеличивается в объеме. Одновременно она перемещается лопастями вдоль корпуса машины к выходному патрубку 11. Патрубок 10 присоединяется к вытяжному вентилятору, который удаляет сернистый газ и водяные пары.

Из верхней сбивальной машины масса самотеком переходит в нижнюю, где происходит окончательное ее сбивание.

Из второй машины пенообразная масса переходит в смеситель 20, который по конструкции сходен со сбивальными машинами. Корпус смесителя имеет входной 2 и выходной 22 патрубки, два смотровых люка 4 и 21.

В смеситель через патрубок З плунжерным насосом непрерывно подается агаро-сахаро-паточный сироп, а через специальные мерники — кислота, краситель и эссенция. Вращающийся вал лопастями тщательно перемешивает массу, перемещая ее к выходному патрубку 22, откуда пастильная масса передается на разливку.
1.6 Формование пастилы
Процесс формования пастилы включает следующие стадии: разливку пастильной массы, выстойку пласта и его резку на отдельные изделия.

На крупных фабриках формование пастилы производится на агрегате безлотковой размазки и выстойки (БРП) системы С,А, Козлова (рисунок 5). На нем пастилу размазывают в виде пласта, который после закрепления структуры режется на изделия.

Пастильная масса из агрегата для сбивания поступает в бункер З с водяным обогревом и через щелевой затвор стекает в металлическую кассу 4 с наклонным ножом, положение которого над транспортерной лентой 5 регулируется, чем и определяется толщина формуемого пласта, равная 21-22 мм.

Рисунок 5. Схема агрегата безлотковой разливки пастильной массы
Сбитая пастильная масса с температурой 43-46 0 С, содержанием сухих веществ 66-70% и плотностью 630-650 кг/м 3 поступает в бункер 3 агрегата и через щелевой затвор в виде полосы стекает в размазную каретку 4, которая имеет регулируемый нож 7. Их положением над транспортерной лентой 5 определяется толщина пласта, равная 21-22 мм.

По краям ленты 5 находятся два замкнутых бортовых транспортера 10. Они движутся с лентой 5 с одинаковой скоростью 2,2 м/мин и препятствуют растеканию пастильной массы в течение первой стадии желирования, которая длится 30 минут. На этом участке отформованный пласт перемещается в охлаждающей камере 9 с температурой воздуха 10°С.

После окончания первой стадии желирования пастильный пласт теряет текучесть и направляется для завершения студнеобразования и упрочнения структуры во вторую охлаждающую камеру 11. Общая продолжительность желирования 60 мин.

Для образования кристаллической корочки на поверхности пласт перемещается в камере 12, где прогревается лампами инфракрасного излучения, а затем в камере 2, где обдувается воздухом температурой 38-40°С. Время образования кристаллической корочки 10 мин. С помощью вибратора 1 поверхность пастильного пласта посыпается тонким слоем сахарной пудры, что способствует упрочнению корочки.

Затем пастильный пласт из транспортерной ленты 5 в перевернутом виде, поступает на нижний транспортер 13, перемещаясь на котором он также подсыхает и упрочняется. Этот транспортер доставляет пласт к резательной машине. Общая продолжительность периода от момента разливки пастильной массы до резки пласта составляет 80 мин.

С транспортера 15 резательной машины пастильный пласт поступает на транспортер 16, имеющий шесть параллельных лент. На нем пласт режется дисковыми ножами 8 на шесть продольных полос. Ширина полос равна длине изделия.

Нарезанные полосы пастильной массы подаются на расходящиеся транспортеры, чтобы избежать слипания их боковых сторон, и передаются ими под некоторым углом в поперечно-режущий механизм 6. Нарезанные бруски пастилы автоматически раскладываются на решета 17, подаваемые цепным транспортером 18. Предварительно с помощью вибросита 14 решета посыпаются сахарной пудрой.

Пастила имеет вид прямоугольных брусков размером 70х21х20 мм. Решета с сырой пастилой ставят на стеллажные тележки и направляют в сушилку.
1.7 Сушка пастилы, расфасовка и упаковка
Пастила, как и мармелад, сушится медленно. Это обусловлено тем, что основная масса влаги в ней связана адсорбционно. Скорость сушки таких продуктов зависит от скорости диффузии влаги в материале.

На продолжительность сушки пастилы существенно влияют состав и соотношение таких видов сырья, как яблочное пюре, сахар, агар и патока. Повышенное содержание этих веществ в рецептуре пастилы затрудняет удаление влаги, удлиняет период сушки. В этих случаях пастила получается более «затяжистой». И наоборот, при использовании пюре со слабой студнеобразующей способностью, заниженной долей агара и патоки в рецептуре процесс сушки значительно сокращается, но пастила получается “сахаристой’.

Важным моментом в процессе сушки является образование на поверхности изделий тонкой кристаллической корочки. Режимы сушки должны быть такими, при которых быстро не появляется толстая корочка. Она будет препятствовать испарению влаги из внутренних слоев.

Сушку пастилы осуществляют в камерных или туннельных сушилках. Температура воздуха в камерных сушилках 45-55°С, продолжительность суши 5-6 ч. Для туннельных сушилок рекомендован двухступенчатый режим сушки:период (от 2 до 2,5 ч) — температура 50°С, относительная влажность воздуха 40-45 %, скорость 1 м/сек период (около 1 ч) — температура 65°С, относительная влажность воздуха 20-25 %, скорость 1 м/сек.

Конечная влажность пастилы 15-19 %, содержание редуцирующих веществ 8-12 %.

Высушенную пастилу охлаждают в помещении цеха в течение 1-2 ч, затем обсыпают сахарной пудрой и передают на расфасовку и упаковку.

Пастилу фасуют в коробки массой от 100 до 1000 г обычно двух видов и цветов. Развесную пастилу укладывают в фанерные лотки или в картонные короба массой по 5 кг. Короба и отдельно ряды застилают водонепроницаемой бумагой.
.8 Органолептические и физико-химические показатели пастилы
Таблица 3

2. Машинно-аппаратурная схема производства пастилы «Клюквенная»
Механизированная поточная линия производства пастилы с безлотковой разливкой приведена на рисунке 6.

Предназначена для производства пастилы с безлотковой разливкой.

Смесь яблочного пюре с возвратными отходами поступает в сборник 1 и через бачок уровня 2 плунжерным насосом-дозатором 3 непрерывно подается в смеситель 4, в котором приготавливается сахаро-яблочная смесь. Сахарный песок из бункера 5 через магнитный уловитель 6 поступает в дозирующее устройство 7 и далее в смеситель 4. Готовая сахаро-яблочная смесь плунжерным насосом-дозатором 8 подается в сбивальный аппарат 9.

При установке смесителя 4 непосредственно над сбивальным аппаратом достигается загрузка смеси самотеком. Дозировка яичного белка или порошка в сбивальный аппарат производится из бачка 10 при помощи насоса 11.

Сбитая масса поступает в нижний корпус сбивального аппарата, являющийся смесителем, в который добавляются остальные компоненты рецептурной смеси.

Сахаро-паточно-агаровый сироп из сборника 12 плунжерным насосом 13 непрерывно подается в змеевиковый варочный аппарат 14 для уваривания. Готовый сахаро-паточно-агаровый сироп содержит 62,5±2,5% сухих веществ. Уваривание сиропа осуществляется при давлении греющего пара 0,3±0,1 МПа до содержания сухих веществ 78,5±0,5%. Уваренный сироп из аппарата попадает в пароотделитель 15, откуда сливается в сборник 16; плунжерным насосом 17 сироп дозируется в смеситель сбивального аппарата.

Кислота, эссенция и краситель вводятся в сбитую массу из бачка 18.

Приготовление пастильной массы осуществляется непрерывным способом в агрегате непрерывного действия до содержания сухих веществ 62±2% и плотности 600±50 кг/м 3 .

Готовая пастильная масса самотеком поступает в бункер 19 агрегата для безлотковой разливки и выстойки пастилы и разравнивается равномерным слоем на ленте. Двигаясь вместе с лентой, пастила выстаивается и после обсыпки сахарной пудрой непрерывно поступает в пастилорезальную машину 20, на которой разрезается на бруски пастилы. Бруски автоматически раскладываются на решета. Решета с пастилой устанавливаются на стеллажные тележки 21 и поступают в туннельную сушилку 22 непрерывного действия. После сушки и охлаждения пастила на конвейере 23 обсыпается сахарной пудрой и укладывается в тару и далее по транспортеру 24 передается на упаковку.

Для изготовления пастильной массы лучше использовать уплотненное до содержания сухих веществ 15-17% яблочное пюре, что позволяет сократить производственный цикл. Его готовят из обычной пульпы или пюре путем уваривания под вакуумом. К яблочному пюре можно добавлять абрикосовое, рябиновое, клюквенное, мандариновое и другие виды пюре для изготовления соответствующих сортов пастилы.

Приготовление пастилы

Изучение процесса приготовления пастилы – исконно русского лакомства из фруктово-ягодного сырья. Особенности пастилы как кондитерского изделия. Описание технологической линии ее производства. Приём и хранение сырья. Тепловой расчет ленточной сушилки.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Кондитерская отрасль включает более 14 отдельных отраслей производств карамели, халвы, драже, зефира, пряников, печенья, тортов и пирожных, вафель, пастилы, мармеладных и шоколадных изделий и др. и является одной из ведущих отраслей АПК. Кондитерские изделия в нашей стране выпускают более тысячи предприятий, среди них не только специализированные кондитерские фабрики, но и предприятия, относящиеся к другим отраслям промышленности (хлебопекарной и др.), а также различные пищекомбинаты. Более трети мощностей сосредоточено на 25 крупнейших кондитерских предприятиях мощностью более 20 тысяч тонн в год. пастила сырье ягодный кондитерский

Кондитерскими изделиями называются пищевые изделия, большая часть которых состоит из сахара, чаще всего видоизмененного, или другого сладкого вещества (мед, ксилит, сорбит), а также патоки, различных фруктов, ягод, молока, сливочного масла, какао-бобов, ядер орехов и т д. К кондитерским относятся также мучные изделия с большим содержанием сахара.

Для приготовления кондитерских изделий на Руси применяли только мед. С появлением кустарного производства сахара он становится основным сырьем для кондитерских изделий. Зарождению фабричного производства кондитерских изделий предшествовало появление промышленного производства сахара из свеклы и открытие способа получения светлой патоки из крахмала. Значительное влияние на развитие этой отрасли оказало проникновение иностранного капитала. Применение ручного труда на всех операциях обусловливало низкую производительность. Лишь на некоторых участках производства шоколада, конфет, печенья на наиболее крупных фабриках в весьма ограниченных количествах применялись машины. Это объясняется отсутствием в России собственного пищевого машиностроения. В 1970 г. благодаря строительству крупных механизированных и автоматизированных фабрик, было значительно улучшено географическое распределение промышленности. Кондитерские фабрики приближены к районам потребления. Значительно изменился ассортимент изделий, в нем увеличилась доля изделий, пользующихся повышенным спросом населения, возросла питательная ценность изделий, появились лечебные (диабетические, детские) кондитерские изделия.

В настоящее время кондитерская промышленность представляет собой крупное индустриальное производство с высоким уровнем техники, мощным энергетическим хозяйством, требующим большого количества специалистов высокой квалификации.

Одним из видов кондитерских изделий является пастила. Пастила — исконно русское лакомство, готовить которое на Руси начали еще в XIV веке. Отличительной особенностью пастилы как именно российского кондитерского изделия было использование для ее приготовления яблок сорта «Антоновка», которые в европейских странах не культивировались. Кроме антоновских яблок в состав пастилы обязательно входил пчелиный мед. Постепенно менялась исходная технология изготовления пастилы. Яичный белок для приготовления пастилы стали использовать в XV веке для придания изделию белоснежного цвета. В первой половине XIX века вместо меда пастилу стали изготовлять на основе сахара. В состав пастилы в качестве желирующих веществ входят агар или пектин. Она производится путем взбивания фруктового пюре, сахара и яичных белков с добавлением желирующих веществ.

Сейчас, когда проблема переработки фруктово-ягодного сырья стоит очень остро и когда в стране ежегодно пропадает до 20 процентов урожая яблок, производство пастилы при наличии современных электромиксеров и при наличии сахара превращается не только во всем доступную задачу, но и служит хорошим выходом из положения, обеспечивая переработку значительной доли фруктов в пастилу и другие кондитерские изделия.

1. Характеристика сырья

Сырьем для приготовления клеевой массы для пастилы служат яблочное пюре, сахар, патока, агар, яичный белок (свежий или сухой) и реже другие пенообразователи, например белок обезжиренного молока.

Особенностью пастилы, как чисто русского кондитерского изделия, было то, что ее изготавливали из антоновских яблок русского сорта, не имевшего распространения в Западной Европе. Позднее заметили, что годятся и другие кислые сорта яблок, например, титовка, из которой в сочетании с антоновкой (или только из нее) и кислыми дикими яблоками также стали готовить пастилу. Поскольку для пастилы основным условием было то, чтобы плодовое сырье, составляющее ее главный компонент, обладало большим содержанием естественных желирующих средств, то есть пектинов, то посредством проб разных ягод выяснили, что пастилу можно делать также из брусники, рябины, малины, смородины, но такая пастила выходила хуже, менее плотной и с ней было много возни. Поэтому ягодную пастилу в конце концов стали применять как дополнение или, как прокладку между слоев яблочной пастилы.

В качестве вкусовых добавок применяются также фруктово-ягодные припасы, кислоты, эссенции, сухое молоко, мед. Для придания изделиям соответствующей окраски вводятся пищевые красители.

Первым и наиболее важным компонентом пастилы являются яблоки. Химический состав яблок непостоянен и зависит от большого количества факторов: сорта плодов, степени их зрелости, условий выращивания, продолжительности и режима хранения. Основной составной частью яблок является сахар, на долю которого приходится в среднем 9%. Из сахаров преобладает фруктоза. Содержание органических кислот, которые в основном представлены яблочной и в меньшем количестве лимонной, составляет 0,7 %. Важное значение для организма человека имеет содержащаяся в яблоках хлорогеновая кислота, которую не случайно называют уникальным соединением. Кроме того, яблоки содержат: азотистые вещества (0,4 %); дубильные вещества (0,02—0,27 %), клетчатку (1,3%); пектиновые вещества (0,8%). Из минеральных веществ практическое значение имеют содержащиеся в яблоках калий (248 мг) и железо (2,2 мг). В яблоках представлен почти весь витаминный алфавит: А, В1, В2, В3, B6, С (до 40 мг), Е, РР, Р, К, а также инозит и фолиевая кислота. В составе дикорастущих и незрелых плодов больше крахмала, клетчатки, дубильных и пектиновых веществ. В яблоках находятся также соединения, обладающие антибиотическими свойствами. Как правило, яблоки с сильным ароматом, особенно антоновские, характеризуются более сильными фитонцидными свойствами. Биологические эффекты химического состава яблок весьма многообразны. Так, витамины С и Р участвуют совместно во многих видах обмена, способствуют нормальной проницаемости и функции кровеносных сосудов.

Для пастилы основным условием является то, что плодовое сырье, составляющее ее главный компонент, обладало большим содержанием естественных желирующих средств, то есть пектинов.

Пектин — натуральное желирующее и структурообразующее вещество, которое содержится в клеточных стенках и межклеточном пространстве всех растений. По химической природе пектины высокомолекулярные соединения, относящиеся к группе гетерополисахаридов, основу которых составляют производные полигалактуроновой кислоты. Часть карбоксильных групп полигалактуроновой кислоты обычно этерифицирована метанолом. Степень этерификации высокоэтерифицированных пектинов определяет скорость и температуру желирования.

Вторым значительным компонентом пастилы был мед, а в XIX в. — сахар. В силу особенностей сахара, его гигроскопичности и способности кристаллизоваться в отличие от меда, именно сахар оказался идеальным «партнером» для яблочно-пектиновой среды. Сахар — также является основным видом сырья в кондитерской промышленности. Он представляет

собой почти химически чистую сахарозу, поэтому её физико-химические свойства определяют по строению технологического режима производства большинства видов кондитерских изделий. Сахароза хорошо растворима в воде. Растворимость сахарозы увеличивается с повышением температуры. В присутствие других сахаров растворимость сахарозы уменьшается. Но суммарная растворимость сахаров увеличивается. Если сахарозу добавить в водный раствор, например, глюкозу, то сахарозы растворится меньше, чем в чистой воде. Но общее содержание сухих веществ в таком растворе будет больше, чем в чисто сахарном растворе. Это свойство сахарозы — в смеси с другими сахарами давать растворы с повышенным содержанием сахаров — чрезвычайно важно для кондитерской промышленности.Содержание сахарозы в пересчете на сухое вещество 99,75 — 99,99%, содержание влаги не более 0,05 %.

Третьим, но не обязательным компонентом пастилы являются яйца, вернее, только яичный белок. Белок яйца состоит из белковых веществ — 86%, углеводов и минеральных веществ. Реакция его слабощелочная, pH 7,2-7,6. При температуре 58 — 65 С белок яйца свертывается. При взбивании он образует стойкую пену.

2. Описание технологической линии производства пастилы

2.1 Приём и хранение сырья

При перевозке яблок необходимо, чтобы они были достаточно плотно уложены и в процессе перевозки не бились друг о друга. Самый благоприятный режим для хранения плодов при температуре от нуля до 5°С и относительной влажности воздуха не менее 85—95%. На сухом складе яблоки сильно испаряют влагу и морщатся, а в очень сыром — плесневеют и гниют. Нужна хорошая естественная вентиляция. На складе надо постоянно поддерживать нормальный, температурный режим и оптимальную влажность, своевременно производить переборку, удаляя перезревшие и загнившие плоды во избежание заражения здоровых. Для проветривания в хранилищах устраивают обычные вытяжные трубы с задвижками. В плодохранилище должен быть термометр и психрометр для определения температуры и влажности воздуха.

В последнее время все шире применяется новый способ хранения яблок в так называемой изолированной газовой среде — в пленочной упаковке. Она позволяет удлинить сроки хранения плодов, уменьшить в 1,5-2 раза потери от различных заболеваний и более полно сохранить товарные качества продукта.

От мойки в основном зависит обсемененность продукта микроорганизмами. Качество мойки зависит от степени загрязненности сырья, количества воды, длительности и интенсивности трения сырья при мойке.

Линейная моечная машина КУМ-1 предназначена для мойки различных овощей и плодов (рис. 1 поз.2).

Машина КУМ-1 снабжена нагнетателем воздуха, что позволяет мыть овощи и плоды как с мягкой, так и с твердой оболочкой. Нагнетатель является унифицированным.

Моечная машина состоит из ванны, транспортерного полотна, душевого устройства и привода. На каркасе ванны смонтированы все узлы моечных машин.

Машина КУМ-1 укомплектована роликовым и пластинчатым транспортерными полотнами для работы на мелком продукте. На машине может быть поставлено любое из них.

При работе машины плоды поступают в моечное пространство ванны непрерывно. Для более интенсивной мойки загрязненного продукта в моечной ванне машины КУМ-1 создается бурление посредством подводимого от нагнетателя сжатого воздуха.

Вымытый продукт из моечного пространства перемещается наклонным транспортером, в верхней части которого (перед выгрузкой) он ополаскивается водой из душевого устройства. Выгрузка продукта производится через лоток, регулируемый по высоте. Величина слоя продукта, поступающего на транспортерное полотно, в машине КУМ-1 регулируется заслонкой. Для первоначального наполнения ванны водой на ее боковой стенке предусмотрен патрубок с вентилем. Вода, поступающая в ванну через ополаскивающий душ, удаляется через сливную щель.

В процессе работы машин вода в ванне может периодически обновляться путем слива грязной воды через спускной кран. Чистка ванны производится через грязевой люк и боковые окна. При обработке сильно загрязненных овощей и плодов можно увеличить время их пребывания в зоне отмывки путем периодических остановок транспортера.

Мытое сырьё инспектируют, удаляя плоды, поражённые вредителями, загнившие и с другими дефектами. Инспекция проводятся в ручную на инспекционных конвейерах различных размеров и производительности.

2.3 Механическое измельчение сырья

Измельчение — процесс разделения твердых тел на части под действием механических сил или тепла. В результате измельчения значительно увеличивается поверхность обрабатываемого материала.

Степень повреждения клеток при механическом измельчении зависит от вида плодов и конструкции измельчающего устройства. Для измельчения плодов с твердой структурой, например яблок, используются дробилка ВДР-5 предназначена для измельчения плодов (рис.1 поз.3). Она состоит из ротора, бункера, камеры измельчения и дек с механизмом регулирования. Ротор состоит из ступицы, на которой крепятся два диска с ножами для грубого и мелкого измельчения, и лопасти. Камера измельчения включает в себя корпус и крышку. К корпусу крепится бункер, выгрузочный рукав, фланцевый электродвигатель и сварная станина. В корпусе установлены защитная воронка, предохраняющая электродвигатель от попадания влаги, и две деки, одна из которых имеет возможность перемещаться относительно другой.

Дробилка работает следующим образом. В бункер загружаются плоды, которые падают на вращающийся верхний диск. Два ножа, закрепленные на этом диске, производят грубое измельчение. Далее предварительно измельченная масса падает на нижний диск, который своими внутренними лопастями прижимает ее к подвижной деке и окончательно измельчает ножами. Измельченная масса под действием центробежной силы и наружных лопастей удаляется через выгрузочный рукав. Степень измельчения продукта регулируется изменением площади щелей дек путем поворота подвижной деки относительно неподвижной.

Варкой называется процесс повышения температуры материалов путем подвода к ним теплоты для доведения материала до нужного состояния. Варильник предназначен для разваривания измельченного сырья перед протиранием (рис.1 поз.5). Он состоит из сварного горизонтального расположенного цилиндра, закрытого с двух сторон щеками. Боковые щеки

укреплены на металлическом каркасе, на котором смонтированы приводные устройства варильника и площадка для его обслуживания. В нижней части цилиндра имеется паровая рубашка и несколько штуцеров для подачи пара непосредственно во внутреннюю полость цилиндра. Конденсат из рубашки удаляется через конденсационный горшок.

Внутри цилиндра расположен вал, на котором в загрузочной части закреплена винтовая спираль в виде шнека, а далее по винтовой линии расположены лопасти. Таким образом, шнек и лопасти перемешивают массу в варильнике и продвигают ее вдоль цилиндра от места загрузки до места выгрузки. Вал приводится во вращение от электродвигателя через вариатор, червячный редуктор и цепную передачу.

Цилиндр варильника сверху снабжен загрузочным патрубком и тремя смотровыми люками для наблюдения за процессом. В нижней части цилиндра имеется разгрузочный патрубок, перекрываемый шиберной заслонкой.

Корпус варильника в верхней части соединен патрубком с вентиляционной системой для отсоса вторичного паров. В патрубке установлен поворотный шибер. Корпус покрыт теплоизоляцией.

2.5 Протирка сырья

Для тонкого измельчения фруктов используют протирочные машины. Протирание — это процесс измельчения мякоти плодов с одновременным отделением ее от кожицы, семечек, косточек и др.

Основные рабочие органы протирочной машины (рис.1 поз.6) — сетчатый барабан, бичи и устройства загрузки массы на бичи и удаления отходов из барабана. Сетчатый барабан неподвижен, а бичи вращаются внутри него.

При протирании масса попадает на поверхность вращающихся бичей. Центробежной силой она прижимается к рабочему ситу и проходит через его отверстия, а отходы перемещаются по длине сетчатой поверхности и удаляются отдельно.

2.6 Взбивание пастильной массы

Смешивание — это механический процесс равномерного распределения частиц отдельных компонентов во всем объеме смеси под действием внешних сил.

Оборудование для смешивания предназначено для получения однородных смесей двух или нескольких компонентов, обеспечения однородной консистенции при хранении, а также ускорения тепло- и массообмена в процессе производства продуктов.

Агрегат непрерывного действия для сбивания массы для пастилы (рис.1 поз.7) состоит из четырех горизонтальных металлических цилиндров, расположенных один под другим. Внутри цилиндров находятся валы с билами. Била одновременно с перемешиванием и сбиванием осуществляют продвижение массы вдоль цилиндров.

Агрегат работает следующим образом. В воронку верхнего цилиндра плунжерным насосом дозируется яблочное пюре. Туда же из бункера через щелевой дозатор по транспортерной ленте непрерывно подается сахар-песок. Смешанная в первом цилиндре сахарояблочная смесь стекает во второй цилиндр. В этом цилиндре при помощи малогабаритного плунжерного насоса подается белок, и здесь осуществляется сбивание яблочно-сахарной смеси. Далее масса переходит в третий цилиндр, в котором продолжается процесс сбивания массы. Сбитая масса стекает в четвертый цилиндр.

Параллельно со сбиванием сахаро-яблочно-белковой смеси готовят сахаро-агаро-паточный сироп (клей). Сироп получают увариванием 100 частей сахара, 50 частей патоки и 2,8 части агара в змеевиковых аппаратах непрерывного действия, или в вакуум-аппаратах периодического действия, или в открытых варочных котлах. Способ приготовления сиропа и его уваривание такой же, как при изготовлении сиропа для желейного мармелада. Конечное содержание сухих веществ 88-89%.

Готовый сироп с температурой 85-95°С добавляют при помощи дозирующего плунжерного насоса в четвертый цилиндр. В нем сахаро-агаро-паточный сироп смешивается с пенообразной массой, красителем, эссенцией и кислотой. Готовая масса для пастилы выходит из аппарата с температурой менее 50°С. При приготовлении пастильной массы в непрерывно действующем сбивальном аппарате большое влияние на качество массы оказывает работа дозирующих устройств, особенно для белка и агарового сиропа. Сбитую массу необходимо (во избежание разрушения образующегося каркаса студня) немедленно формовать.

2.7 Формирование пастилы

Формированием называется технологический процесс придания перерабатываемому продукту определенной формы. Процесс формирования пищевых сред — один из самых сложных процессов пищевой технологии. Именно в этом процессе во всем многообразии проявляется весь диапазон физико-механических свойств формуемого материала.

Процессы формирования пищевых сред довольно различны и многообразны вследствие специфичности и многообразия видов перерабатываемого сырья.

Особое внимание заслуживает производство изделий губчатой структуры (пастилы, зефира, сбивных и кремовых конфет и т. п.) формированием. Отличительными особенностями производства этих продуктов являются как невозможность их хранения до формирования, так и разрушение пенообразной структуры при формировании. Для переработки пластичного полуфабриката в готовое изделия определенной формы и размера используется следующий вид формирования — резка. Резка — это деление пластов пищевых масс на отдельные части в форме параллелепипеда.

Для придания формы сырью используют пастилорежущую машину (рис.1 поз.8). Она предназначена для разрезания пласта пастилы на изделия размером 73×21х20 мм.

Пласт пастилы укладывается на ленту, предварительно посыпанную сахарной пудрой из сита. С ленты пласт переходит на шесть узких лент. При переходе пласт поддерживается свободно вращающимся роликом. Узкие ленты подают пласт к дисковым ножам и опорным резиновым дискам. Режущие кромки дисковых ножей находятся между узкими лентами и соприкасаются с резиновыми дисками. Окружные скорости ножей и дисков равны скорости узких лент. Дисковые ножи разрезают пласт на полоски. Их ширина равна длине пастилы. Обрезки боковых сторон пласта падают вниз и отводятся шнеком в сборник.

На внутренней поверхности узких лент имеется трапециевидное ребро, которое движется по кольцевым канавкам на приводном, натяжном и направляющем барабанах. Это позволяет за счет деформации эластичной узкой резиновой ленты увеличить зазор между лентами при подходе их к ножам поперечной резки.

Ножи поперечной резки имеют моющее устройство. Через трубку с отверстиями вода стекает на ножи, смывая с них приставшую массу, и собирается в ванночке. Ограждение предотвращает попадание рук рабочего под ножи.

Ножи поперечной резки, постепенно приближаясь к узким лентам, надрезают полоски и окончательно разрезают их на вращающемся резиновом валике. Изделия попадают на деревянные решета, перемещаемые цепным транспортером. По окончании укладки пастилы на решето цепи транспортера сообщается ускорение от механизма опережения, в результате чего следующий ряд пастилы попадает на следующее решето, а не в промежуток между ними.

2.8 Сушка пастилы

Сушка — это процесс удаления влаги из продукта, путем ее испарения и отвода образовавшихся паров в окружающую среду.

Сушке подвергают пищевые материалы, находящиеся в различных агрегатных состояниях, а именно: гранулированные, формованные и зернистые; пастообразны; растворы и суспензии.

Наиболее важными отличительными свойствами пищевых материалов, которые следует учитывать при выборе метода сушки, являются низкая термостойкость, склонность к окислению и деструкции; склонность к потере товарного вида, неоднородность материала по начальному содержанию воды; наличие активных биохимических и химически активных веществ и ряд других особенностей.

Сушка пастилы в ленточной сушилке (рис.1 поз.9) проводится непрерывно, при атмосферном давлении. Влажный материал загружается через верхний бункер и поступает на перфорированный ленточный конвейер, на котором перемещается вдоль сушильной камеры, и затем пересыпается на нижерасположенный конвейер. Сушку материала осуществляют нагретым воздухом или топочными газами, которые движутся противотоком или перекрестным током по отношению к направлению движения материала.

Ленточные сушилки бывают с одним ленточным конвейером и многоленточные. В последних при перемещении материала с ленты на ленту увеличивается поверхность его соприкосновения с сушильным агентом, что способствует возрастанию скорости и равномерности сушки. Ленточные сушилки могут работать по различным вариантам сушильного процесса.

Для промежуточного подогрева воздуха под лентами каждого конвейера установлен калорифер, выполненный из серебренных труб. Такие сушилки могут работать и с рециркуляцией воздуха. Путем промежуточного подогрева и рециркуляции воздуха в ленточных сушилках достигаются более мягкие условия сушки.

3. Описание конструкции ленточной сушилки

Конвейерные сушилки представляют собой конвейерные камеры, внутри которых расположены конвейеры и снабжены вентиляционным оборудованием. Сушка продукта в них осуществляется чистым, нагретым в паровых или огневых калориферах воздухом, температура которого зависит от вида высушиваемого продукта и влажности.

Конвейерная ленточная сушилка Г4-КСК-90 имеет сварной металлический корпус 3, внутри которого расположены пять ленточных транспортеров один над другим.

Продукт, загружаемый транспортером 2 на верхнюю ленту, последовательно перемещается с одной ленты на другую сверху вниз и выходит с нижней ленты со стороны, противоположной месту загрузки продукта в сушилку. На транспортере установлен раскладчик 1 скребкового типа, который приводится в движение от автономной приводной станции 12.

Для подогрева воздуха между лентами транспортеров установлены подогреватели, каждый из которых снабжен собственным подводом пара и отводом конденсата. Воздух поступает под нижнюю ленту, а затем последовательно проходит через подогреватели и все вышерасположенные ленты. Влажный воздух удаляется через вытяжные камеры 4 с помощью осевых вентиляторов 6 через воздуховоды 9. Вытяжные камеры снабжены клапанами 7 для регулирования отвода сушильного агента.

Для перемешивания продукта с целью равномерной сушки и предотвращения слипания в начале верхнего ленточного конвейера установлен ворошитель-разравниватель, приводимый в движение от автономного привода 5. Для привода ленточных конвейеров сушильной камеры служат две станции 10: одна приводит в движение первый, третий и пятый, другая — второй и четвертый конвейеры. Для удобства обслуживания сушилка комплектуется лестницей 8, а также предусмотрен щит управления 11.

Достоинствами сушилки являются удобство выгрузки сухого продукта, а также возможность изменять режим сушки в зависимости от условий работы.

4. Тепловой расчет ленточной сушилки

Исходные данные. Производительность сушилки кг/ч., начальная влажность продукта — 40%, конечная — 14%. Температура продукта на входе в сушилку С, на выходе из сушилки С. Температура наружного воздуха С, влажность воздуха %. Температура воздуха после калорифера С, влажность воздуха %.

Количество влаги W (кг/с), выделившейся из пастилы в сушке, рассчитывается по формуле:

Производительность сушилки по высушенному продукту:

Рассчитаем потери теплоты на 1 кг испаренной влаги:

а) расход теплоты на подогрев пастилы от С до С составит:

где Дж/кг кДж/кг — теплоемкость пастилы при начальной влажности %

б) расход теплоты на подогрев транспортного устройства от С до С по формуле будет:

в) теплота, вносимая в сушилку с влагой материала:

Так как подогрев воздуха в сушильной камере не предусматривается, величина .

Приняв тепловые потери 7% от подведенной полезной теплоты, величину их определяют по формуле:

Суммарные тепловые потери определяем по формуле:

4.1 Расчет расхода воздуха на сушку продукта, расход теплоты

По диаграмме определяем параметры воздуха. Точка А показывает параметры воздуха перед калорифером (,), ей соответствует влагосодержание кг/кг сухого воздуха и энтальпия кДж/кг. Точка В характеризует состояние воздуха после калорифера, её находят на пересечении линии температуры () и линии постоянного влагосодержания, так как при нагревании воздуха влагосодержание не изменяется ( кг/кг сухого воздуха). Энтальпия равна кДж/кг.

Из точки В проводят линию постоянного теплосодержания воздуха кДж/кг сухого воздуха до пересечения с заданной изотермой С. Полученная точка С соответствует состоянию воздуха после сушильной камеры для теоретического процесса. Затем на линии ВС теоретического процесса произвольно принимаем точку е, проводят через нее вертикаль и горизонталь до пересечения с линией АВ (точка f). Измеряем величину отрезка еf.

На взятой для расчета с масштабом

отрезок еf =5 мм. Находим величину отрезка Ее, определяющего отклонение действительного процесса от теоретического по

Так как ,откладываем отрезок Ее = -6,38 мм вниз от точки е. Затем из точки В через точку Е проводим прямую до пересечения с изотермой С; получаем точку С`, характеризующую состояние

воздуха после сушилки при действительном процессе сушки. Этой точке соответствуют: влагосодержание кг/кг сухого воздуха, теплосодержание кДж/кг и относительная влажность %.

Определяем расход воздуха на сушку:

— удельный расход воздуха

кг/кг испаренной влаги;

Находим расход теплоты:

— удельный расход теплоты на испарение 1 кг влаги

В результате расчета ленточной сушилки были определены следующие основные параметры работы сушильной установки конвекционного типа.

— количество влаги, испаряемой за 1 секунду кг/с,

— удельный расход воздуха кг/кг.испар.влаги,

— расход теплоты на испарение 1 кг влаги кДж/кг,

— суммарные тепловые потери кДж/кг.

Основными путями интенсификации процессов сушки и повышения экономичности работы сушилок является:

— проведение процессов в условиях эффективной гидродинамической обстановки, что позволяет значительно увеличить коэффициенты тепломассоотдачи;

— применение комбинированных способов подвода теплоты, что позволяет наиболее рационально нагревать материал до температуры сушки;

— создание комбинированных сушильных агрегатов, например первая ступень сушки — в разбавленном псевдоожиженном слое, вторая — сушка в псевдоожижающем слое; распылительная сушка в сочетании с сушкой в псевдоожиженном слое и др.;

— создание сушильных агрегатов с замкнутым циклом теплоносителя.

Дальнейшее повышение эффективности процесса сушки пищевых продуктов и работы сушильных установок является актуальной задачей. Естественно, что решение этой задачи должно базироваться на изыскании новых, более эффективных методов энергоподвода и соответствующих оптимальных режимов процесса, обеспечивающих повышение количественных (энергетический и эксергетический к. п. д., различные удельные технико-экономические характеристики и др.) и качественных показателей.

В качестве критерия оптимальности часто выбирают такой показатель, как минимальная продолжительность сушки ф. Стремление уменьшить ф вполне естественно — это важно не только для уменьшения габаритов сушильной камеры, но и в технологическом отношении, так как при этом сокращается время термического воздействия на материал и в меньшей мере изменяются его нативные свойства. Однако надо учитывать и другие технико-экономические показатели, характеризующие эффективность работы сушильной установки. Так, при сушке материала в очень тонком слое ф мала, но незначительна и степень использования рабочей площади (объема) сушильной камеры, а удельные расходы воздуха, следовательно, и тепла могут быть значительными. При увеличении же толщины слоя, хотя продолжительность сушки увеличивается, но расчет и удельная производительность.

Значительные неиспользованные резервы имеются в повышении кинетических коэффициентов путем применения установок для предварительного нагрева продукта перед сушкой. Важно также подчеркнуть, что в процессе сушки гарантируется поддержание температуры материала на оптимальном уровне, причем имеется возможность ее регулирования за счет поддержания соответствующего режима в аппарате предварительного нагрева.

Особое значение приобретает применение и развитие импульсных методов (режимов) сушки — осциллирующие режимы при сушке в кипящем слое и вибросушке дисперсных зернистых материалов, вибросушка жидких и пастообразных материалов на инертных телах, сушка в акустическом поле, воздействие переменного электромагнитного поля (например, обработка инфракрасными лучами при прерывистом облучении) и неоднородного магнитного поля и др.

1. Азарова Б.М., Аурих Х., Дичев С. Технологическое оборудование пищевых производств / под ред. Азарова Б.М. — М.: Агроромиздат, 1988. — 463 с.

2. Баранцев В.И. Сборник задач по процессам и аппаратам пищевых производств. — М.: Агропромиздат, 1985. — 136 с.

3. Кавецкий Г.Д., Королев А.В. Процессы и аппараты пищевых производств. М.: Агроромиздат, 1991. — 432 с.

4. Машины и аппараты пищевых производств / под ред. Панфилова В.А. В 2 кн. Кн.1. — М.: Высшая школа, 2021. — 705 с.

5. Общая технология пищевых производств / под ред. Ковальской Л.П. — М.: Колос, 1993. — 394 с.

6. Панфилов В.А., Ураков О.А. — Технологические линии пищевых производств. М.: 1996. — 472 с.

7. Стабников В.Н., Лысянский В.М., Попов В.Д. Процессы и аппараты пищевых производств. М.: Агроромиздат, 1985. — 503 с.

8. Угрюмова С.Д., Ткаченко Т.И. — Курсовое проектирование «Процессы и аппараты пищевых производств». Учебное пособие. В.: Дальрыбвтуз, 2021. — 155 с.

9. Федоров Н.Е. Методы расчетов процессов и аппаратов пищевых производств. М.: «Пищевая промышленность», 1966. — 292 с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Технологическая схема изготовления и рецептура пастилы «Клюквенная». Особенности процесса подготовки сырья к производству, приготовление пастильной массы, формование пастилы. Машинно-аппаратурная схема и операторная модель производства пастилы.

курсовая работа [815,1 K], добавлен 13.10.2021

Зефир как род сахаристых кондитерских изделий, получаемый сбиванием фруктово-ягодного пюре с сахаром и яичным белком, с добавлением какого-либо формообразующего наполнителя. Технология производства пастилы. Популярные домашние рецепты зефира и пастилы.

контрольная работа [354,4 K], добавлен 06.05.2021

Пищевые продукты с большим содержанием сахара. Сырье, технологические процессы, механические и термические способы обработки, применяемые для изготовления пастилы, зефира и сбивных конфет. Введение в массы воздуха. Пищевая ценность кондитерских изделий.

реферат [94,3 K], добавлен 24.10.2021

Сырье для изготовления фруктово-ягодного мармелада. Технологический процесс производства. Формирование мармеладной массы. Туннельная сушилка для мармелада. Контроль качества сырья, вспомогательных материалов, полуфабрикатов, технологического процесса.

курсовая работа [2,4 M], добавлен 26.11.2021

Подготовка сахара-песка к производству, приготовление сахарной пудры. Выбор, обоснование и описание технологической схемы производства мармелада и зефира. Расчет расхода полуфабрикатов собственного производства. Организация технохимического контроля.

дипломная работа [175,0 K], добавлен 19.01.2021

Характеристика оборудования кухни, инвентаря, инструментария, расчет сырья для горячего блюда, организация рабочего места технолога. Технологическая схема приготовления блюда «Жаркое по-домашнему». Приготовление кондитерского изделия «Кольцо песочное».

курсовая работа [293,2 K], добавлен 30.04.2021

История происхождения и способ приготовления популярнейших лакомств, созданных на тульской земле – тульского пряника и белевской пастилы. Описание рецептуры и технология изготовления данных кулинарных изделий, современные усовершенствования рецепта.

контрольная работа [26,5 K], добавлен 19.06.2021

Описание аппаратурно-технологической схемы производства булочек с маком. Расчет производительности печи, выхода изделия. Расчет расхода и запаса сырья, оборудования для хранения и подготовки сырья к производству. Оборудование для хранения готовых изделий.

курсовая работа [89,0 K], добавлен 24.12.2021

Рецептура блюда «Тельное из рыбы», его химический состав и пищевая ценность. Первичная обработка сырья и приготовление полуфабрикатов. Технология и схема приготовления, требования к качеству и сроки реализации. Организация производства в горячем цеху.

курсовая работа [1,3 M], добавлен 25.09.2021

Технологический процесс приготовления супа молочного с крупой. Рецептура, калькуляция блюда. Анализ основного и вспомогательного сырья, последовательность процесса его обработки. Технологический процесс приготовления пирожного «Картошка обсыпная».

курсовая работа [309,4 K], добавлен 12.02.2021

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

Приняв тепловые потери 7% от подведенной полезной теплоты, величину их определяют по формуле: