Сухая Заморозка Что Это

Содержание
  1. Просто о мясе. Охлажденка и заморозка: сухая, шоковая, глубокая
  2. Парное
  3. Остывшее мясо
  4. Охлажденное
  5. Замороженное
  6. Сухой (или шоковой) заморозки
  7. Глубокой заморозки
  8. Дефростированное
  9. No Frost или сухая заморозка— за и против!
  10. Рынки, торговля
  11. Технические особенности воздушной заморозки курицы
  12. — специфика и технологические нюансы интенсивного замораживания мяса птицы (филе, мяса на кости, субпродуктов)
  13. Технологии заморозки птицы в воздушной среде
  14. Скорость процесса важнее всего
  15. Оптимальная мощность холодильной системы
  16. Хороший обдув продукта обязателен
  17. Конструктивные особенности испарителей
  18. Выбор способа транспортирования
  19. Значение предварительной заморозки
  20. Автоматизация процессов замораживания
  21. Оборудование для шоковой заморозки рыбы и морепродуктов
  22. Сухая заморозка рыбы с помощью туннельных скороморозильных аппаратов
  23. Заморозка рыбы в плиточных скороморозильных агрегатах
  24. Холодильное оборудование для замораживания рыбы, реализуемое НПП «Холод»

Просто о мясе. Охлажденка и заморозка: сухая, шоковая, глубокая

​Согласно «ГОСТ 18157-88 Продукты убоя скота. Термины и определения» любое мясо может быть:

Парное

не остывшее и пока еще сохранившее в себе животное тепло (температура в толще мышц бедра не ниже 35°С).

Для приготовления пищи не используется, так как в силу процессов посмертного окоченения является жестким и к тому же обладает неприятным запахом, а при варке дает не ароматный бульон. Его структура неоднородна, мягкость неравномерна, влажность избыточна. Реализации не подлежит, что к тому же практически невозможно в принципе, так как мясо птицы является парным в течении получаса, а мясо говядины в течении 2-х – 4-х часов.

Вероятно, «парным» в «народе» называют мясо, не подвергавшееся заморозке.

Остывшее мясо

остывшее в естественных условиях либо в остывочных камерах не менее 6 часов (температура в толще мышц бедра не ниже 12°С) и покрывшееся тонкой корочкой подсыхания, на ощупь упруго.

Охлажденное

подвергнутое охлаждению до температуры от 0 до 4°С (в толще мышц бедра), на ощупь не влажное, эластичное. Охлажденное мясо упруго и имеет более темную окраску, чем остывшее.

Охлаждение лишь замедляет процессы гниения мяса и срок годности охлажденного мяса без упаковки – считанные дни.

Охлажденное мясо в вакуумной упаковке (вакуум вытесняет кислород, без кислорода рост бактерий замедляется; если же в упаковку добавляют некоторое количество углекислого газа, рост бактерий замедляется еще более) способно храниться 8-10 недель, максимум 120 дней. Существуют технологии использования углекислого газа, позволяющие достигнуть рекордных сроков хранения, но в этом случае мясо уже сложно назвать охлажденным, скорее, оно консервированное. Основное отличие охлажденного мяса от замороженного – то, что в охлажденном, пусть и в замедленном темпе, но все же продолжаются процессы разложения.

Мясо – идеальная среда для размножения вредоносных бактерий и только заморозка – способ остановить это размножение.

Замороженное

подвергнутое замораживанию до температуры не выше минус 8°С (в толще мышц бедра). Замороженное мясо хранится в специальных морозильных камерах.

Сухой (или шоковой) заморозки

подвергнуто замораживанию в потоке воздуха при температуре минус 30-40°С, т.е. почти мгновенно. При таком способе заморозки мясо практически не подвергается денатурации (т.е. остается как бы в первозданном виде, не изменяя своих свойств при длительном хранении) и может храниться при умеренном охлаждении (около 0°С).

Глубокой заморозки

подвергнуто замораживанию и хранится при температуре минус 18°С и ниже. Говядина глубокой заморозки может храниться до 1 года, свинина – 6 месяцев. Это самый надежный способ охранить мясо от воздействия бактерий.

Хотя существует еще более действенный способ охранения мясопродуктов, известный еще Котенку Гав по результатам его общения с котлетой. Но для «мяса впрок надолго» сей действенный способ не годится.

Дефростированное

​замороженное мясо, подвергнутое размораживанию до температуры в толще мышцы у кости около 0°С, по показателям соответствует (в норме) охлажденному. Дефростации подвергается замороженное мясо перед его дальнейшей переработкой. При грамотной разморозке качественное замороженное мясо практически полностью сохраняет свои первоначальные свойства.

не остывшее и пока еще сохранившее в себе животное тепло (температура в толще мышц бедра не ниже 35°С).

No Frost или сухая заморозка— за и против!

No Frost — за и против

Холодильники, которые нужно ежемесячно вручную размораживать и мыть, ушли в прошлое. Современные модели оснащены автоматической системой размораживания, которая выполняет свои функции незаметно для хозяев. Правда, производители рекомендуют все-таки в целях профилактики размораживать холодильник 1—2 раза в год вручную. И все же с технологией автоматического размораживания эта профилактическая процедура не будет напоминать покорение обледенелого пика горной вершины — детали холодильника покрываются лишь небольшим налетом инея.

Самые распространенные технологии автоматического размораживания — капельная (плачущая) и ветреная, которая и получила название No Frost. Капельная система размораживания наиболее часто встречается в современных холодильниках. Суть ее заключается в следующем. На задней стенке холодильной камеры (для морозильных капельная технология не используется) устанавливается испаритель. Обычно он скрывается внутри самой стенки, так как продукты не должны соприкасаться с испарителем — это ухудшает его работу. Вода в этом случае может стекать не в специальную емкость, а на дно камеры. Кроме того, «открытый» испаритель можно случайно повредить. Испаритель поддерживает низкую температуру задней стенки, благодаря чему на ней конденсируются водяные пары и образуются льдинки. С другими стенками этого не происходит. В конце цикла охлаждения, когда компрессор останавливается, испаритель нагревается. Скопившиеся на нем льдинки оттаивают, и вода стекает в специальную емкость по желобкам. Когда компрессор снова начинает работу, вода в емкости нагревается и испаряется. Процесс начинается сначала с новым циклом охлаждения.

В холодильниках с системой No Frost испаритель устанавливается за задней стенкой холодильной камеры или над морозильной камерой. Он оснащен вентиляторами, которые обеспечивают циркуляцию воздуха внутри холодильника. Испаритель, как и в холодильнике с капельной системой, обеспечивает низкую температуру задней стенки. Когда компрессор останавливается, иней оттаивает и испаряется.

Так в чем же преимущества и недостатки No Frost? Многие считают, что из-за системы обдува в холодильниках с системой No Frost продукты быстрее засыхают. С теоретической точки зрения это, возможно, и так, но на практике особой разницы нет. В разных моделях холодильников с капельной системой и No Frost продукты остаются свежими разное время, но сильного влияния на это технология No Frost не оказывает.

Существует мнение, будто холодильники с системой автоматического оттаивания No Frost вообще не нужно размораживать вручную. Но это, опять-таки, неверно. Холодильники и с капельной, и с ветреной системами следует размораживать один-два раза в год.

Главная особенность системы No Frost, которую называют ее основным преимуществом, — равномерная температура воздуха внутри холодильника. Разница температур на верхней и нижней полках холодильной камеры не превышает двух градусов по Цельсию. Для сравнения: в холодильниках с капельной системой разница может достигать пяти-шести градусов. А в морозильных камерах, не оборудованных No Frost, — до девяти градусов. Равномерность температуры обеспечивает лучшую сохранность продуктов.

Еще одно важное достоинство No Frost заключается в том, что система работает как в холодильных, так и в морозильных камерах, в то время как капельная может работать только в холодильных.

Система вентиляции позволяет холодильнику быстрее восстановить температуру после того, как открывается дверца. Однако это не слишком заметно — несравненно большую роль здесь играет мощность холодильника.

Среди недостатков No Frost называют сравнительно высокий уровень шума при работе. Дополнительный шум обеспечивают вентиляторы. Однако некоторые модели холодильников с системой No Frost снабжаются очень тихими вентиляторами, благодаря чему работают намного тише некоторых своих капельных «собратьев».

Довольно важный недостаток No Frost заключается в том, что громоздкий механизм испарителя «съедает» объем холодильной камеры. В результате аналогичные холодильники с капельной системой оттаивания заметно вместительнее.

Холодильник с системой No Frost при прочих равных условиях потребляет больше электроэнергии, чем холодильник с плачущей системой оттаивания. Разница в счетах за электричество будет небольшой, но для тех, кто привык экономить везде, где можно, это все равно недостаток.

Холодильники с капельной системой и No Frost отличаются и по цене. Холодильник с ветреной технологией оттаивания обойдется несколько дороже аналогичной модели с «плачущей» технологией. Впрочем, это различие тоже не слишком значительно.

В общем, достоинства и недостатки системы No Frost (по сравнению с распространенной капельной системой) практически уравновешивают друг друга. Поэтому система автоматического размораживания обычно не бывает решающим критерием при выборе холодильника. Но достоинства и недостатки разных систем все же стоит принять к сведению.

Так в чем же преимущества и недостатки No Frost? Многие считают, что из-за системы обдува в холодильниках с системой No Frost продукты быстрее засыхают. С теоретической точки зрения это, возможно, и так, но на практике особой разницы нет. В разных моделях холодильников с капельной системой и No Frost продукты остаются свежими разное время, но сильного влияния на это технология No Frost не оказывает.

Рынки, торговля

В этом тексте мы постараемся, рассказать, чем отличается свежемороженая рыба «сухой» заморозки от обычной глубокой заморозки.

Чаще всего рыба холодных морей, которую можно купить в обычном универсаме проходит вторичную заморозку. Это означает, что после вылова морепродукты замораживают на лодке , потом доставляют на завод, размораживают, обрабатывают и обратно замораживают. Такой вид заморозки самый простой и дешевый, но и качество такой рыбы низкое. Скрывает такое качество морепродуктов, глазурь, которая составляет 30-50%, то есть Вы покупаете рыбную продукцию не только низкого качества, но и с водой.

Что же такое рыбная продукция, которая проходит «сухую» ШТУЧНУЮ морскую заморозку. Сухая заморозка — это заморозка в потоке воздуха от -30 до -40 градусов, почти мгновенно. Следующий этап – глазирование. На поверхности сухой замороженной рыбы образуют защитную корку. Для этого каждую рыбную тушку опускают на 2 с. в воду и после обдувают воздухом. Рыба и морепродукты, которые проходят такую обработку имеют всего от 3% до 5% глазури (льда).

Такая заморозка позволяет:

увидеть ее внешний вид
почувствовать запах СВЕЖЕЙ РЫБЫ
защитить рыбу от размножения бактерий
сохранить ее полезные качества.

Большая часть рыбной продукции такой заморозки уходит на экспорт, в сетевых магазинах рыбу такого качества невозможно приобрести. В основном такая рыба продается в специализированных интернет-магазинах.

Такая заморозка позволяет:

Технические особенности воздушной заморозки курицы

— специфика и технологические нюансы
интенсивного замораживания мяса птицы
(филе, мяса на кости, субпродуктов)

Технологии заморозки птицы в воздушной среде

Практически все, вырабатываемое промышленностью в мороженом виде, мясо птицы (цыплят, кур, гусей, индеек) замораживают воздушным способом.

Согласно данной технологии, воздух выполняет функции промежуточного теплоносителя, который обеспечивает передачу тепла от замораживаемого продукта к испаряющемуся хладагенту. На практике, используется несколько способов заморозки продуктов в воздушной среде: в стационарных камерах длительной заморозки с естественным движением воздушных потоков при скорости 0,5 м/с и скороморозильных туннелях (камерах шоковой заморозки) с принудительной циркуляцией холодного воздуха со скоростью 3 — 6 м/с.

С технологической стороны, предпочтительнее замораживание мяса кур в тоннелях с принудительной циркуляцией воздуха, обеспечивающих более высокие коэффициенты теплопередачи и скорость заморозки птицы. Быстрое замораживание продукции позволяет значительно сократить усушку продукта, сохранить его потребительские свойства, вкусовые качества и товарный вид.

В связи с вышеизложенными причинами, в стационарных холодильных камерах замораживают, в основном, целые тушки кур, гусей, уток, индеек и прочей птицы. Это обусловлено значительной массой и габаритами тушек, не дающими возможность существенно ускорить процесс их промораживания. Что же касается частей разделки птицы и деликатесов, то их замораживают, как правило, в камерах и тоннелях с интенсивным движением воздуха.

Обычно температуру среды внутри морозильной камеры поддерживают на уровне -25°С для стационарных камер и -35°С для интенсифицированных. Процесс заморозки курятины можно считать завершенным, когда температура на кости или в толще мышечной ткани станет ниже -8°С, а лучше -12°С.

Скорость процесса важнее всего

Чем выше скорость процесса замораживания, тем качественней продукт можно получить на выходе. Вот почему при промышленном замораживании продуктов разделки курицы (грудки, окорочков, крыльев, бедер, голеней и пр.) используют, как правило, технологию «шоковой» заморозки.

Это связано с образованием в толще куриного мяса ледяных кристаллов, располагающихся между мышечными волокнами или внутри их. При высокой скорости заморозки размеры этих кристаллов значительно мельче, и они не разрушают клетки мышечной ткани курицы. Интенсивная заморозка снижает потери влаги, уменьшает заветривание, сохраняет товарный вид продукта.

От чего же зависит скорость замораживания и как можно ее увеличить?

На время заморозки влияет несколько факторов: начальная температура куриного полуфабриката, температура воздуха в камере, скорость движения воздушной среды на поверхности замораживаемого продукта, а также масса и габаритные размеры отдельных фрагментов, особенно толщина. Проблема в том, что на промерзание продукта больших размеров требуется определенное время, на которое ни температура, ни скорость движения воздуха в камере не могут оказать, какое — либо, существенное влияние.

Для обеспечения качественной и действительно эффективной «шоковой» заморозки необходимо, чтобы все элементы скороморозильной системы были правильно подобраны и хорошо сбалансированы между собой.

Оптимальная мощность холодильной системы

Качественно морозить мясо кур (куриное филе, мясо на кости, потроха) можно только при правильно подобранной мощности холодильной системы. Недостаток мощности не позволит поддерживать необходимую температуру в камере и заданную степень промораживания продукта. Избыточная мощность положительно влияет на уровень промораживания, но в то же время, приводит к неоправданно высоким затратам электроэнергии и финансовых средств.

В то же время, производители скороморозильного оборудования должны обеспечивать сбалансированность всех составных частей системы, а именно: компрессорных агрегатов, конденсаторов, шокфростеров, автоматизированных систем управления и вспомогательного оборудования.

При расчете необходимой мощности холодильной системы учитывают: производительность камеры шоковой заморозки, массу и габариты единицы продукции, исходную температуру поступающего на замораживание продукта, температуру и влажность воздуха в помещении цеха, заданную температуру в скороморозильном тоннеле, тип хладагента и другие параметры.

Хороший обдув продукта обязателен

При шоковой заморозке курицы, как и любой другой птицы, важную роль играет распределение воздушного потока в объеме морозильной камеры. Это способствует равномерному теплообмену в любой точке скороморозильного тоннеля. Кроме того, важно обеспечить заданную интенсивность движения воздуха на поверхности замораживаемого продукта в каждой точке конвейера или тележки с продукцией. Скорость обдува продукта холодным воздухом, как правило, должна составлять порядка 3 — 6 м/с.

Высокая скорость движения воздуха на поверхности продукта позволяет интенсифицировать процесс теплообмена и сократить общее время заморозки. Связано это с тем, что воздух, фактически, выполняет роль промежуточного теплоносителя, обеспечивающего теплопередачу от куриных полуфабрикатов к испаряющемуся в шокфростере хладагенту. Достижение максимального результата зависит от рациональной организации внутреннего пространства морозильной камеры и взаимного расположения оборудования.

Конструктивные особенности испарителей

При замораживании куриного мяса в потоке холодного воздуха с его поверхности происходит интенсивное испарение влаги, которая в виде инея осаждается на холодной поверхности ребер (ламелей) испарительной батареи. Слой инея значительно снижает теплообмен между воздухом и охлаждающей средой (фреоном или аммиаком) в батареях шокфростеров. Как следствие, холодильная система работает малоэффективно, не обеспечивая расчетную мощность и ожидаемое качество замораживания.

Одним из способов решения данной проблемы может быть более частая оттайка испарителей, однако, этот процесс требует определенного времени и связан с простоями технологического оборудования. Другим, намного более эффективным, способом борьбы с образованием инея является использование специализированных шокфростеров — воздухоохладителей с увеличенным или переменным шагом ламелей. Шаг ребер таких шокфростеров уменьшается по ходу потоков воздуха, таким образом, основная масса влаги оседает в виде инея в зоне максимального расстояния между обебрением.

Шокфростеры с переменным шагом ребер способны работать без оттайки не менее 8 часов в условиях высокой влажности; при нормальной влажности непрерывность шоковой заморозки курицы составляет 48 часов и более.

Выбор способа транспортирования

Немаловажное значение для эффективного замораживания мяса курицы и любой другой птицы имеет правильный выбор способов транспортирования продукции внутри скороморозильной камеры.

Наиболее доступным в реализации и, относительно, не дорогим способом является замораживание продукции на тележках. Однако, шоковая заморозка с использованием стеллажей и тележек может обеспечить производительность максимум 300 кг/час продукции. При большей производительности затраты ручного труда персонала становятся неоправданно высокими.

При производительности 300 кг/час и более для заморозки куриного мяса и полуфабрикатов используют скороморозильное оборудование непрерывного действия на основе конвейеров. Применение конвейеров позволяет сократить численность обслуживающего персонала, автоматизировать процесс шоковой заморозки, экономить производственные площади. Кроме того транспортеры снижают потери продукта, обеспечивают стабильное качество замораживания и позволяют производить широкий ассортимент продукции: куриные окорочка, крылышки, филе, готовые блюда, полуфабрикаты на подложке и пр.

Не зависимо от выбранного способа транспортирования продукта, важно обеспечить перемещение потоков холодного воздуха с одинаковой высокой интенсивностью в любой точке стеллажа, тележки или конвейера, с тем, чтобы добиться обдува всех слоев замораживаемой продукции.

Значение предварительной заморозки

Очень часто шоковая заморозка куриного мяса осложняется тем, что его, согласно технологии, инъецируют специальными составами. Инъектирование курятины призвано придать мясу более мягкую консистенцию и нежный вкус, улучшить его органолептические и вкусо-ароматические свойства, увеличить стойкость натуральных полуфабрикатов из курицы в процессе хранения.

Технологические нарушения в процессе инъецирования птицы приводят к тому, что излишки инъектирующих составов, в виде жидкости, выделяются из продукта и стекают на транспортерную ленту, превращаясь под воздействием низких температур в лед. Это существенно снижает выход готового продукта и приводит к регулярному разрушению конвейерной ленты.

Для решения этой проблемы применяют различные способы. Одним из наиболее действенных и эффективных методов является использования, так называемого, «предварительного подмораживания» инъецированного птичьего мяса (цыплят, бройлеров, курицы). Предварительная интенсивная заморозка создает на поверхности продукта ледяную корочку, препятствующую потерям влаги при дальнейшем шоковом замораживании и исключающую образование слоя льда на модульной транспортерной ленте.

Автоматизация процессов замораживания

Использование транспортеров и конвейеров предоставляет возможность построения универсальных систем шоковой заморозки мяса птицы (цыплят-бройлеров, курицы, гусей, уток, индеек, цесарок, перепелов и пр.) с высокой степенью механизации и автоматизации технологических и вспомогательных процессов, начиная от линий разделки птицы и заканчивая упаковкой готовой замороженной продукции и транспортирования ее на склады хранения.

Не зависимо от выбранного способа транспортирования продукта, важно обеспечить перемещение потоков холодного воздуха с одинаковой высокой интенсивностью в любой точке стеллажа, тележки или конвейера, с тем, чтобы добиться обдува всех слоев замораживаемой продукции.

Оборудование для шоковой заморозки рыбы и морепродуктов

Осуществляя замораживание рыбы и морепродуктов, необходимо учитывать, что в тканях свежей рыбы содержится много воды, которая при правильной заморозке обеспечивает длительный срок хранения, а при неправильной ведет к порче продукта. Поэтому технология заморозки рыбы имеет свои особенности и отличается от технологии замораживания других пищевых продуктов. Так, никакие другие системы охлаждения и заморозки продукции, кроме шоковой заморозки, не подходят для сохранения потребительских качеств свежей рыбы, при которой сберегаются все естественные свойства и полезность продукта, а также исключается развитие болезнетворной микрофлоры. Интенсификация процесса замораживания путем охлаждения продукта до сверхнизких температур за небольшой период времени обеспечивает образование мелких кристаллов льда одновременно в мышечных волокнах и межмышечном пространстве рыбы, исключая деформацию и разрушение клеток. Продукция, которая подверглась шоковой заморозке, при размораживании сохраняет привлекательный внешний вид и отличные вкусовые и питательные характеристики.

В зависимости от величины рыбы используются разное оборудование для сухой (шоковой) заморозки: крупную рыбу замораживают в туннельных скороморозильных аппаратах, а более мелкую формуют в блоки ИЛИ брикеты в морозильных плиточных аппаратах с вертикальной или горизонтальной загрузкой.

Сухая заморозка рыбы с помощью туннельных скороморозильных аппаратов

Камера шоковой (сухой) заморозки представляет собой теплоизолированный контур из сендвич-панелей толщиной 120-140 мм, укомплектованный таким холодильным оборудованием:

1) компрессорным агрегатом, рассчитанным на температуру кипения хладагента -40°С;

2) выносным конденсатором воздушного охлаждения;

3) напольным охладителем воздуха (шок-фростером) с увеличенным шагом ребер, что обеспечивает возможность интервального охлаждения продукции, существенно снижающего энергопотребление оборудования;

4) щитом управления процессом заморозки.

В процессе сухой заморозки рыбы предварительно охлажденный до 0°С продукт размещается слоями не более 100 мм в специальных формах, которые благодаря транспортирующему устройству проходят сквозь холодильный туннель, обдуваясь со всех сторон интенсивным направленным потоком холодного (-35…-37°С) воздуха. Аппарат шоковой заморозки может работать как непрерывно, так и периодически в зависимости от объема продукции. Для возврата и повторного охлаждения отепленного воздуха, забравшего теплоту охлаждаемого продукта, в камерах шоковой заморозки устанавливается фальш-потолок.

Преимущества использования туннельных камер шоковой заморозки рыбы:

1) осуществление сверхбыстрой заморозки с сохранением питательных веществ и внешнего потребительских качеств продукции;

2) экономия электроэнергии благодаря интенсификации процесса и возможности интервальной работы;

3) высокая степень универсальности благодаря возможности замораживать разную продукцию на разных уровнях одновременно;

4) простота эксплуатации;

5) легкость технического обслуживания.

Заморозка рыбы в плиточных скороморозильных агрегатах

В плиточных скороморозильных агрегатах процесс сухой заморозки рыбы осуществляется путем прямого контакта сформованной в блоки продукции с морозильными плитами, внутри которых циркулирует хладагент с температурой -40°С. При этом используются холодильные компрессорные агрегаты с насосно-циркуляционной или гравитационной схемами подачи хладагента.

Для обеспечения интенсивного охлаждения рыбы продукция спрессовывается в блоки и прижимается к морозильным плитам с помощью гидравлической системы. При этом отвод тепла происходит очень быстро, что выгодно отличает этот способ от других способов шоковой заморозки рыбы.

Плиточные скороморозильные аппараты различаются по степени загрузки предназначенной к замораживанию продукции:

1) в горизонтальных скороморозильных аппаратах продукция загружается в блок-формы, которые затем вручную помещают на одну морозильную плиту, а вторая прижимается сверху с помощью манипулятора;

2) процесс загрузки продукции в вертикальные скороморозильные аппараты полностью автоматизирован: с разделочных линий рыба автоматическими погрузчиками, фарш- или рыбнасосами размещается в вертикальные ячейки, которых происходит охлаждение.

После окончания заморозки морозильные плиты скороморозильных аппаратов любой конструкции раздвигаются и готовые блоки замороженной продукции отправляются на хранение или реализацию. Кроме рыбы в плиточных скороморозильных аппаратах может осуществляться также охлаждение птицы, мяса, фарша и другой продукции, которая может быть спрессована без потери товарных качеств.

Холодильное оборудование для замораживания рыбы, реализуемое НПП «Холод»

Занимаясь организацией промышленных холодильных систем и продажей необходимого оборудования, компания «Холод» сделала себе имя на рынке международного холодоснабжения. Мы сотрудничаем с ведущими мировыми компаниями, производящими качественное и надежное холодильное оборудование для замораживания рыбы, с помощью которого максимизируется эффективность и минимизируются издержки предприятия. Специалисты НПП «Холод» имеют высокую квалификацию в вопросах промышленного холода и подбирают холодильное оборудование в зависимости от технологического цикла и реальных потребностей предприятия. Так, из нашего более чем 20-летнего опыта следует несомненная выгода от использования аммиачного холодильного оборудования на предприятиях пищевой промышленности вообще и рыбоперерабатывающей в частности.

5) легкость технического обслуживания.

Рекомендуем прочесть:  Сколько Хранится Яблочное Пюре В Холодильнике
Оцените статью
Не знаете как правильно сохранить продукты в свежести? ВкусЕды.ру
Добавить комментарий

Adblock
detector