При Сушке Пастилы На Поверхности Сажа

Установка для сушки гранулированной сажи

Номер патента: 901775

(61) Дополнительное к авт, свнд-ву 53)М. К.п. Р 26 В 11 22)Заявлено 30,04.80 (21) 2919020/24-06 с присоединением заявя тоеударстюиьй каиктет СССР ао делан нзаеретений н открытки.И,Рябинков яминЕдет:,сесоюзный научно-исследовательск технического углерода 1) Заявит 54) УСТАНОВКА ДЛЯ СУШКИ ГРАНУЛИРОВАННОСАЖИс,Изобретение относится к устройствам для сушки сыпучих материалови может быть использовано для сушкигранулированной сажи в производстветехнического углерода.Известен барабан для гранулирова- , фния сажи, содержащий корпус с торцовыми крышками, загрузочным приспособ»лением, устройством для очистки внутренней поверхности, приводом и разгрузочным приспособлением, выполнен»0ным в виде прикрепленного к торцовойкрышке барабана цилиндра из сетки,расположенного над бункером для классификации гранул 1.13Известный барабан позволяет осу 5ществлять классиФикацию гранул,однаконепригоден для сушки влажной гранулированной сажи. Кроме того, разгрузочное приспособление в виде цилиндраЮиз сетки непригодно для рассева гранул после сушки влажной сажи в сушиль.ном барабане из-за конденсации влагииз крупных гранул и .комков сажи при соприкосновении последних с холодной поверхностью цилиндра сетки и залипания ячеек сетки сажей.Наиболее близкой к предлагаемой является установка для сушки гранулированной сажи, содержащая вращающийся сушильный барабан с Торцовыми загрузочной и разгрузочной крышками, пат» рубками ввода и вывода агента сушки и гранул, подсоединенными к соответствующим крышкам 21,Недостатки указанной установки заключаются в отсутствии классификации гранул сажи и низкой ее производительности по товарному продукту.Важным условием, определяющим гидродинамику в сушильном барабане, является гранулометрический состав сажи, т,.е. Фракционный состав по размерам гранул. Полидисперсность — отри» цательный Фактор при сушке т ранул сажи в барабане. При широком диапазоне гранулометрического состава сажи на блюдается неравномерная остаточная901775 50 3влэжсс.ь пс размерам гранул, чтопривсдит к выпуску некондиционногопродукта пс влаге Гранулированнаясэ имеет очень широкий диапазонг . -; ю с;е грицесксго состава, Причем, э;сем: есть гранул повышается с увели:(,и с;:и их размера, При сушке гранулирсвэн;сй сажи в сушильном бараба»не дс влажности 0,53 (в соответствиис требсээниями ГОСТ 7885″7) проис» Юходит пеоесушивание мелких гранул какменее влэгсемких с разрушением их впыль, которая уносится с отработан»ным теплоносителем, а затем возвращаетсл на,Овгорную Грануляцию чтО сни 5жаег прсизвсдительнОсть установки посэжетгеоэсуше-Иы мелкие гранулы, а так;(е.Иупнпониженной влажностью1 мэг ,1 з:(уо прочность. При загрузке:Оэзгруз,(е такой сажи из вагоновхспперсэ и при транспортировке гра»нулы сэжи как менее прочные разрушается э пыль, ухудшая транспортабельные свойства готового продукта. Кроме 5того. наличие крупных гранул, какправило неправильной формы, и комковсажи также снижает транспортабельныесвойства готового продукта при транс поотировэ гии его в транспортных системах потребителя, забивая переходныетечк 1, ухудшает условия разгрузкивэгонов-хопперов, зависая в разгрузочных бункерах, увеличивает время простоя вагонов-хопперов под разгрузкой,Цель изобретения — повышение про»извсдительности и обеспечение классификации гранулПоставленная цель достигается тем,что внутри барабана в зоне торцовойразгрузочной крышки установлена сет»чатал цилиндрическая или многограннаявставка, снабженная по обоим концамзагрузочными и Разгрузочными ковшами,причем патрубок вывода агента сушкивведен внутрь вставки по оси барабана и имеет изогнутый входной конец,открытый срез которого направленвверх.а чертеже схематически показанапредлагаемая установка,Установка содержит вращающийсясушильный барабан 1 с торцовыми загрузочной и разгрузочной крь 1 шками2 и 3, насадкой , патрубком 5 дляввода влажных гранул сажи, патрубком 556 для вывода высушенных грайул, патрубком 7 для ввода агента сушки (теплоносителя), патоубком 8 для вывода теплоносителя и паров испарившейся влаги совместно с комками сажи и пылью из барабана, диафрагмой 9, ковшами 10, 11 и 2, .сетчатой цилиндрической или многогранной вставкой 13, расположенной в зоне разгрузочной крышки 3, и камеру 11 обогрева.Патрубок 8 введен внутрь вставки 13 и имеет изогнутый входной конец, открытый срез 15 которого направлен вверх. Ковши 10 и 11 размещены по обе стороны вставки 13.Установка работает следующим обра-. зомВлажная гранулированная сажа по патрубку 5 поступает в сушильный барабан 1 на насадку ч. Сушка влажных гранул сажи осуществляется контактным способом путем передачи тепла через стенку барабана 1 от теплоносителя, циркулирующего в камере 1 М обогрева,Для создания направленного движения и удаления паров испарившейся влаги иэ гранул сажи часть теплоносителя подается в барабан через патрубок 7,. Высушенная гранулированная сажа с помощью ковшей 10 подается в сетчатую вставку 13, Кондиционная по размерам гранул сажа просеивается через сетку вставки 13, а крупные гранулы и комки сажи ковшами 11 подаются в патрубок 8 и удаляются вместе с пылью, отработанным теплоносителем и выделившимися при сушке парами.Скорость отработанных газов и паров влаги в сетчатой вставке 13 составляет 0,5-0,8 и/с, что устраняет унос качественного продукта, так как зта скорость значительно меньше скорости витания мелких гранул а ско 4 рость газов в патрубке 8 составляет 30-50 м/с, что значительно выше скорости витания крупных гранул и комков сажи, которые уносятся с газами,Температура поверхности вставки 13 и гранул сажи составляет 110-180 юС, что устраняет конденсацию влаги, содержащейся в крупных гранулах и комках сажи, и залипание сетчатой вставки. Кондиционные по размерам гранулы сажи ковшами 12 подаются через разгрузочный патрубок б на выгрузку из бара. бана.Преимущество предлагаемой установк 5 состоит в том, что полученная гранулированная сажа имеет большую прочность из-за отсутствия пересушенных мелких гранул, более однородный грану» лометрический состав По размерам5 9017 гранул вСледствие отсева крупных гранул, комков сажи и пыли, что позволяет повысить качество готового продукта и улучшить его транспортабельные свойства. %Это достигается тем, что в такой установке не обязательно высушивать крупные гранулы и комки сажи до влажности 0,5 в соответствии с существующими требованиями, так как при их 1 О сушке до требуемой влажности происходит пересушивание мелких гранул как менее влагоемких. Пересуаенные гранулы теряют свою прочность и разрушаются в пыль, которая уносится с отрабо таиным газом, а затем поступают на повторную грануляцию, что снижает производительность установки,В предлагаемой установке сушку сажи до влажности 0,5 Г осуществляют 26 только для кондиционных гранул (размеУстановка Показателию Известная Йредлагаемая Ю)менее 0,1 мм Температура сажи на выходе из барабана,фС Температура теплоносителя в камере обогрева,фС Прочность гранул, кг Количество сажи, уносимой с отработанным теплоносителем и парамивлаги, 3: 75 6ром до 2,0 мм), которые проходят через отверстия сетчатой вставки, а крупные гранулы и комки сажи, которые остаются на вставке и содержат влагу, поступают в некондиционный продукт. Кроме того, при ссыпании сажи с ков- . шей на сетчатую вставку осуществляется додув гранул отработанным теплоносителем. При этом происходит отделение пыли (размером менее 0,1 мм), которая уносится с отработанным теплоноситепем в некондиционный продукт. Процесс сушки гранул кондиционной фракции можно регулировать смещением сетчатой вставки по длине барабана. Это позволяет отбирать высуаенные гранулы необходимых размеров. Технологические параметры и качественные показатели гранулята приве»- дены в таблице.с Источники информации,принятые во внимание при экспертизе 1. Авторское свидетельство СССР У 176570, кл. В 012/12, 1966; 2. Авторское свидетельство СССРФормула изобретения1. Установка для сушки гранулированной сажи, содержащая сушильный 7 901775 8Чтобы не первсущивать мелкие и барабан с торцовыми загрузочной.и раэиционные гранулы (в зависимости груэочной крышками и патрубками ввоот Фракционного состава гранулята) да и вывода агента сушки и гранул,крупные некондиционные гранулы с по о т л и ч а ю щ а я с я тем, что,мощью сетчатой вставки удаляются не-с целью повышения производительностивысушенными до требований ГОСТа (0,5 М и обеспечения классификации гранул,на повторную обработку, так как гранУ- внутри барабана в зоне торцовой раэлы размером более 2 мм в любом случае грузочной крышки установлена сетчадолжны быть удалены иэ готового про- тая цилиндрическая или многограннаядукта. С этой целью сетчатая вставка 1 в вставка, снабженная по обоим концами пвтрубок вывода крупных гранул с загрузочными и разгрузочными ковшами.агентомсушки могут быть установлены 2. Установка по п.1, о т л и ч а Ь»в любом месте по оси барабана на рас- щ а я с я тем, что патрубок вводастоянии 0,030,3 длины барабана от агента сушки введен внутрь вставки поразгрузочной торцовой крышки бара-оси барабана и имеет изогнутый входбана. Это позволяет не трвтить лишнее ной конец, открытый срез которого натепло на сушку, а также сократить . правлен вверх,объем газов, отсасываемых из барабанаи очищаемых обычно в рукавном Фильтре еСоста ви тел ь Ю. Нарт инчи к Редактор И. Нихеева Техред Е, Харитончик Корректор Л,е е ее ещи с ст титии сСщ тщ с с тетив тиФилиал ППП «Патент»,г. Ужгород, ул, Проектная,/48 ВНИИПИ Гос по делам 035 Носк

ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ТЕХНИЧЕСКОГО УГЛЕРОДА

РЯБИНКОВ ДМИТРИЙ ИЛЬИЧ, ОСИПОВ ВЛАДИМИР МИХАЙЛОВИЧ, ЗАЙДМАН ИОСИФ ГЕРШКОВИЧ, ЛЯМИН ЕВГЕНИЙ АЛЕКСАНДРОВИЧ

ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ТЕХНИЧЕСКОГО УГЛЕРОДА

Пастила из черной смородины: лучшие рецепты – как сделать смородиновую пастилу в домашних условиях

Пастила из черной смородины – это не только вкусное, но и невероятно полезное блюдо, так как во время сушки смородина сохраняет в себе все полезные вещества и витамины. Большое содержание витамина С и вещества, обладающие бактерицидными свойствами, делают лакомство из этой ягоды поистине незаменимым в период сезонных простудных заболеваний. Кроме того, подслащенный вариант пастилы может с легкостью заменить конфеты или стать оригинальным украшением торта. Кусочки пастилы можно добавлять в чай или в кастрюлю с фруктами, при варке компотов.

Способы сушки пастилы

Технология приготовления пастилы довольно проста: ягодную массу измельчают до однородного состояния и высушивают. Способов сушки существует несколько:

• На воздухе. Емкость для сушения выстилают изнутри пищевой пленкой и распределяют в ней смородиновую массу. Сушат продукт на солнце в течение 3-4 суток, затем разрезают на кусочки и досушивают до полной готовности. Пастила считается высушенной, если верхний слой не липнет к рукам.
• В духовке. Для сушки используют противень, который застилают бумагой для выпечки. Чтобы ягодная масса не прилипала, поверхность пергамента смазывают растительным маслом. Температура духового шкафа при сушении должна быть установлена на уровне 80 – 100 градусов.
• В электросушилке. Некоторые сушилки снабжены специальными емкостями для приготовления пастилы, но если ваш агрегат более простой комплектации, то такой лоток можно сделать самостоятельно, вооружившись вощеной бумагой и степлером. Сушат пастилу при температуре 70 градусов, периодически переставляя лотки местами.

Рецепты приготовления домашней пастилы из черной смородины

Натуральная пастила без сахара и без варки

Натуральная смородиновая пастила без сахара будет особенно по нраву тем людям, которые следят за своей фигурой или, собственное здоровье которых, не позволяет им употреблять в пищу много сладкого.

Ягоды смородины (любое количество) моют и бланшируют в небольшом количестве воды. После этого их пробивают блендером до однородной консистенции. Затем ягодную массу сушат любым из указанных выше способов.

Такая пастила является самой полезной, так как не содержит сахара и не подвергается термической обработке, но минус ее в том, что продукт получается очень кислым, как лимон. Чтобы скрасить вкус, в ягодную массу перед сушкой можно добавить жидкий мед. Соотношение смородины и меда 2:1.

Пастила проваренная с сахаром

На 1 килограмм смородины понадобится 1/2 килограмма сахарного песка. Промытые и высушенные ягоды бланширют, и измельчают блендером или мясорубкой. Затем массу ставят на огонь и доводят до кипения. После этого огонь уменьшают, и уваривают пюре до вязкого состояния, постоянно перемешивая. Ягодную массу вкладывают на противни или поддоны и сушат до готовности. После этого высушенные листы режут на полоски и обваливают в смеси крахмала и сахарной пудры, взятые в равном соотношении.

Пастила из черной смородины, подвергшаяся термической обработке, получается более мягкой и эластичной.

Смородиновая пастила без косточек

Нежной и однородной консистенции получается пастила, которая была предварительно пропущена через сито. Для этого ягодное пюре после измельчения нагревают на огне до температуры 50 – 60 градусов. Эта процедура позволяет избавиться от косточек и шкурок гораздо проще. Далее в процеженную массу добавляют сахар, и уваривают по технологии предыдущего рецепта.

Смотрите видео от канала «Шалость Удалась» — Пастила из чёрной смородины

Пастила с различными наполнителями

Основные варианты приготовления пастилы из черной смородины мы рассмотрели. Теперь поговорим о дополнительных ингредиентах. Разнообразить вкус пастилы можно, добавив в ягодную массу измельченные грецкие орехи, цедру лимона или апельсина, имбирь или кориандр.

Также смородина отлично сочетается с другими ягодами и фруктами, например, с красной смородиной, бананом, виноградом или яблоком. Выложите на ягодную массу пюре других фруктов произвольными разводами, и внешний вид пастилы станет намного оригинальнее.

Видео от семьи Бровченко представит вашему вниманию рецепт пастилы из смородины и кабачков

Как хранить пастилу

Съедать пастилу сразу вовсе не обязательно. Она отлично храниться в стеклянной банке в основном отсеке холодильника. Если же хранить смородиновую заготовку планируется более 3 недель, то фруктовые рулетики можно заморозить, упаковав их в герметичную тару.

Нежной и однородной консистенции получается пастила, которая была предварительно пропущена через сито. Для этого ягодное пюре после измельчения нагревают на огне до температуры 50 – 60 градусов. Эта процедура позволяет избавиться от косточек и шкурок гораздо проще. Далее в процеженную массу добавляют сахар, и уваривают по технологии предыдущего рецепта.

способ сушки сажи

Изобретение относится к химико-технологическим процессам и может быть использовано при сушке влажной гранулированной сажи с применением отходящих газов процесса сажеобразования в качестве топлива. Способ сушки сажи включает подачу влажной гранулированной сажи в сушильный барабан, оборудованный наружной камерой, в которой внешнюю поверхность барабана обогревают высокотемпературным дымовым газом, образующимся при сжигании топлива, включающим отходящий газ процесса сажеобразования, с последующей подачей их внутрь барабана, согласно изобретению в дымовой газ до контакта с гранулированной сажей подается дополнительный поток воздуха. Предложенный способ сушки влажной гранулированной сажи позволяет интенсифицировать процесс переноса паров воды из слоя влажной гранулированной сажи в газообразные продукты горения топлива при их высокой исходной влажности и обеспечить экономию природного газа и высокую производительность процесса сушки. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.

Рисунки к патенту РФ 2459161

Изобретение относится к химико-технологическим процессам и может быть использовано при сушке влажной гранулированной сажи.

Технологическая схема производства сажи включает процесс неполного сжигания в основном жидких углеводородов с последующим разделением газообразных продуктов реакции и сажи. Образования гранул сажи происходит при интенсивном смешении пылящей сажи с водой в соотношении

1:1 с последующей сушкой влажной гранулированной сажи в сушильном барабане [1]. Сушка влажной гранулированной сажи осуществляется высокотемпературным дымовым газом, образующимся при сжигании углеводородного топлива и чаще всего — природного газа с теплотой сгорания около 8000 ккал/м 3 , расход которого составляет 120÷130 м 3 на 1 т сухой гранулированной сажи. С целью снижения затрат для сушки влажной гранулированной сажи в качестве топлива применяют газообразные продукты процесса сажеобразования с теплотой сгорания 500÷700 ккал/м 3 . Обычно осуществляют комбинированную подачу топлива, при которой природный газ используют в качестве подсветки для повышения полноты горения сравнительно низкокалорийного отходящего газа.

Известен способ сушки влажных гранул сажи, в котором сушка осуществляется высокотемпературным дымовым газом, образующимся при сжигании предварительно осушенных газообразных продуктов сажеобразования [2]. Удаление влаги из отходящих газообразных продуктов осуществляется в скруббере орошением циркулирующей водой.

Для получения 4÷6 т/ч сухой гранулированной сажи необходимо произвести осушку 6000÷8000 м 3 /ч газообразных продуктов сажеобразования с температурой около 200÷220°C, содержащих CO 2 , SO 2 , H 2 S, CS 2 и остатки неуловленной сажи. Для этой цели требуется 25÷30 т/ч охлаждающей воды, которая при циркуляции через скруббер превращается в горячую пульпу с pH 4÷5. Затраты на циркуляцию, охлаждение, нейтрализацию и утилизацию пульпы вместе с затратами на кислотостойкое оборудование системы осушки многократно превосходят экономический эффект от использования в качестве топлива осушенного газа, что является недостатком данного способа сушки.

Известен способ сушки влажной гранулированной сажи, в котором производится сжигание с воздухом топлива, включающего газообразные продукты процесса сажеобразования, с последующим разделением образовавшихся высокотемпературных газов на 2 потока, причем первый поток подается на наружный обогрев барабана, а второй — после разбавления охлажденным влажным газом, рециркулируемым из сушильного барабана, подается внутрь барабана для контакта с влажными гранулами сажи [3].

Недостатком данного способа является низкая эффективность сушки, обусловленная высокой влажностью дымового газа, просасываемого через сушильный барабан, так как влагосодержание рециркулируемого охлажденного газа, подаваемого на вход сушильного барабана, достигает 60÷65% и это приводит к уменьшению скорости испарения влаги и к снижению производительности сушильного барабана и всей технологической линии.

Известен способ сушки гранулированной сажи, выбранный в качестве прототипа, в котором наружная поверхность сушильного барабана обогревается высокотемпературным газом, образующимся при сжигании топлива, включающего газообразные продукты процесса сажеобразования, с последующей его подачей внутрь сушильного барабана для контакта с влажной гранулированной сажей, причем воздух на сжигание топлива подается с избытком 5÷10% [4].

Недостатком данного способа является низкая эффективность сушки, обусловленная высокой влажностью дымового газа, просасываемого через сушильный барабан, что снижает скорость массообмена между влажной гранулированной сажей и дымовым газом и приводит снижению производительности сушильного барабана.

Целью предлагаемого способа сушки влажной гранулированной сажи является повышение производительности сушильного барабана за счет повышения скорости удаления паров воды из слоя влажных гранул сажи при сушке дымовым газом, образующимся от сжигания топлива, включающего газообразные продукты процесса сажеобразования.

Поставленная цель достигается тем, что сушка гранулированной сажи, включающая подачу влажной гранулированной сажи в сушильный барабан, оборудованный наружной камерой, в которой внешнюю поверхность барабана обогревают дымовым газом, образующимся при сжигании топлива, включающего отходящий газ процесса сажеобразования, с последующей подачей дымового газа внутрь барабана, отличается тем, что в дымовой газ до контакта с гранулированной сажей подается дополнительный поток воздуха. Кроме того, дополнительный поток воздуха подают в количестве, при котором отношение концентрации кислорода в продуктах горения топлива к концентрации кислорода в дымовом газе на выходе из сушильного барабана находится в пределах 0.07÷0.77, а концентрация кислорода в продуктах горения топлива определяется из следующего соотношения:

где [O 2 ] T — концентрация кислорода в продуктах горения топлива, %;

Q B , Q T , Q ОГ — объемные расходы воздуха, углеводородного топлива и отходящего газа сажеобразования соответственно;

K T , K ОГ — удельные расходы воздуха для полного сжигания 1 м 3 углеводородного топлива и отходящего газа сажеобразования соответственно, м 3 /м 3 ;

[H 2 ], [CO], [H 2 O] — концентрация водорода, оксида углерода в сухом отходящем газе сажеобразования и влагосодержание отходящего газа соответственно, %.

Сущность предлагаемого технического решения заключается в следующем. В общем случае производительность сушильного барабана зависит от скорости испарения воды с поверхности влажного материала и переноса в поток газов и определяется следующим соотношением [5]:

где U — количество влаги, испаряемой в ед. времени с 1 м 2 поверхности;

W — скорость газа над материалом;

Р=(P НАС -Р Г ) — разность давлений насыщенного водяного пара над поверхностью материала и в проходящем газе.

Как видно из уравнения (1), при постоянной скорости газа W и давлении насыщенного пара над поверхностью влажного материала Р НАС скорость сушки U возрастает прямо пропорционально снижению парциального давления водяного пара в газе.

При продвижении горячего газа вдоль барабана происходит снижение температуры вследствие расходования тепла на испарение влаги с одновременным увеличением его влагосодержания. При этом в соответствии с уравнением (1) снижается скорость сушки вследствие уменьшения параметра переноса — разности парциальных давлений Р. Влагосодержание газа может достигать критического значения, при котором скорость сушки стремится к нулевому значению, ограничивая производительность сушильного барабана даже при значительных избытках тепловой энергии. Другими словами, необходимым условием высокой эффективности процесса сушки является поддержание максимальной величины параметра Р. И хотя использование газообразных продуктов процесса сажеобразования может существенно сэкономить углеводородное топливо, но их низкая теплота сгорания и высокое влагосодержание (35÷50%) создает, по крайней мере, 2 основные проблемы: обеспечение высокой полноты сжигания для получения максимального теплового эффекта и поддержание высокой скорости переноса пара из влажных гранул в дымовой газ с повышенным влагосодержанием.

Поскольку количество тепла, передаваемого от дымового газа к внешней поверхности барабана, пропорционально разности температуры дымового газа и стенки барабана, сжигание низкокалорийного и влажного отходящего газа процесса сажеобразования производят, используя обогащение топливной смеси природным газом и при минимально достаточном для полного сжигания избытке воздуха 5÷10%, как показано в прототипе [4]. При избытке воздуха 10% влажность дымового газа при сжигании природного газа составит 17% на входе в барабан, а при сжигании отходящего газа процесса сажеобразования

35%. При увеличении избытка воздуха, подаваемого на горение топлива, влагосодержание дымового газа может быть снижено за счет увеличения общего объема дымового газа, но при этом снизится его температура, а следовательно, и подвод тепла через стенку барабана к слою влажных гранул сажи в барабане. Это в конечном итоге приведет к снижению производительности сушильного барабана, так как в тепловом балансе процесса сушки влажных гранул затраты тепла на нагревание и испарение воды и нагревание ее паров до температуры дымового газа превышают 94%. Подача дополнительного потока воздуха в сушильный барабан позволяет сохранить высокую температуру дымового газа в камере обогрева и скорость передачи тепла к влажным гранулам сажи и при этом обеспечить снижение влагосодержания дымового газа в сушильном барабане, а следовательно, повысить скорость отвода пара из слоя влажных гранул сажи и в конечном итоге повысить производительность процесса сушки.

Таким образом, дополнительная подача воздуха в сушильный барабан является существенным отличительным признаком, обеспечивающим исключение противоречия при оптимизации 2-х процессов — теплопередачи при подводе тепла, обеспечивающего испарение воды, и отвода тепла из слоя влажной гранулированной сажи в дымовой газ. При равной с прототипом температуре дымового газа и количестве передаваемого тепла через стенку барабана к слою влажной гранулированной сажи дополнительная подача воздуха внутрь сушильного барабана обеспечивает за счет большего суммарного объема газа меньшей влажности более высокую движущую силу процесса переноса влаги Р в течение всего процесса сушки, что в соответствии с уравнением (1) повышает скорость испарения влаги U, а следовательно, и производительность сушильного барабана. Очевидно также и то, что предлагаемый способ сушки обладает преимуществом и перед патентом [3], в котором высокотемпературный дымовой газ перед подачей внутрь барабана разбавляется рециркулируемым охлажденным влажным (60÷65%) дымовым газом, прошедшим сушильный барабан.

В способе сушки по прототипу дымовой газ, проходя через сушильный барабан, насыщается парами воды, но при этом состав сухой части этого газа, определяемый, например, с помощью газовой хроматографии, не изменяется. В предлагаемом способе сушки состав сухой части дымового газа после смешения с дополнительным потоком воздуха изменится, что наиболее значимо проявится в увеличении содержания кислорода, так как в воздухе содержится кислорода 21%, а в сухой части продуктов горения топлива не превышает 1÷6% в зависимости от соотношения расхода воздуха, природного газа и отходящего газа процесса сажеобразования, что позволяет обеспечить надежный контроль и управление влагосодержанием дымового газа, оказывающим существенное влияние на интенсивность переноса паров воды из слоя влажной гранулированной сажи в газовый поток.

Средняя влажность отходящего газа процесса сажеобразования составляет

45%, а в таблице 1 приведен усредненный состав основных компонентов сухой части отходящего газ.

Усредненный состав отходящего газа процесса сажеобразования (% об.)

Классы МПК:	F26B3/02 путем конвекции, те передачей тепла от источника нагрева к высушиваемым предметам или материалу посредством газа или пара, например воздуха
Патентообладатель(и):	Иваницкий Михаил Антонович (RU)
Приоритеты:

Таблица 1
CO 2	CO	H 2	N 2
4	15	15	66

Минимально необходимое количество кислорода воздуха определяется из стехиометрических уравнений горения для природного газа (метана) и горючих компонентов отходящего газа сажеобразования:

Согласно вышеприведенным уравнениям для сжигания 1 м 3 природного газа необходимо K T =2/0.21 9.52 м 3 воздуха, а для сжигания 1 м 3 отходящего газа К ОГ =(0.5*15+0.5*15)/100*(1-45/100)/0.21 0.393 м 3 воздуха.

Для известных значений Q B , Q T , Q ОГ по стехиометрическим уравнениям (2) определяется избыток воздуха и кислорода в нем, объем дымового газа и с учетом паров воды, поступающих с отходящим газом сажеобразования и образующихся в процессе горения, и вычисляется концентрация кислорода в сухом дымовом газе:

Сравнив концентрацию кислорода [O 2 ] T с концентрацией кислорода в дымовом газе на выходе сушильного барабана [O 2 ] д , можно получить оценку соотношения расходов дымового газа и дополнительного воздуха, подаваемого в сушильный барабан, и таким образом контролировать влагосодержание смешанного потока газов. Например, для дымового газа, образующегося при горении отходящих газов сажеобразования с коэффициентом избытка воздуха К ИЗБ =1.1, содержание свободного кислорода в сухих газах составляет 1%, а влагосодержание — 40%. При разбавлении дымового газа воздухом в соотношении 1:1 содержание кислорода в сухой части смешанного потока составит 13.5%, а влагосодержание снизится до 20%.

Возможность определения влагосодержания дымового газа на входе в барабан по отношению величин [O 2 ] T /[O 2 ] Д является особенно существенной в условиях, когда избыточное количество продуктов горения топлива выбрасывается из камеры обогрева через дымовую трубу, а его часть, поступающая в барабан, неизвестна.

На фиг.1 показана принципиальная технологическая схема мокрого гранулирования и сушки сажи, которая включает следующие последовательно соединенные аппараты:

— накопительный бункер 1 со шлюзовым питателем 2;

— воздушный патрубок 4 с регулируемой заслонкой;

— сушильный барабан 5 с заборным патрубком 6;

— наружная камера обогрева 7 с дымовой трубой 8, оборудованной регулируемой заслонкой 9;

— вентилятор 10 с регулируемой заслонкой 11;

— рукавный фильтр 12;

— циклон 14 со шлюзовым питателем 15.

Пылящая сажа в количестве 3-5 т/ч после разделения с газообразными продуктами процесса сажеобразования (отходящим газом) поступает в накопительный бункер 1, из которого шлюзовым питателем 2 подается в гранулятор 3, где при интенсивном перемешивании с водой в соотношении

1:1 происходит образование влажных гранул сажи. Из гранулятора 3 влажная гранулированная сажа самотеком поступает в сушильный барабан 5. В наружной камере 7 сушильный барабан 5 обогревают высокотемпературным дымовым газом, образующимся при сжигании с воздухом топлива, включающего отходящий газ процесса сажеобразования. В качестве углеводородного топлива используют природный газ. Из наружной камеры обогрева 7 дымовой газ через заборный патрубок 6 поступает внутрь сушильного барабана 5 за счет разрежения, создаваемого вентилятором 10 в сушильном барабане 5 и камере обогрева 7. Кроме дымового газа в сушильный барабан подсасывается из атмосферы дополнительный поток воздуха через кольцевой зазор между корпусом камеры обогрева 7 и сушильным барабаном 5. При необходимости расход дополнительного потока воздуха может быть увеличен с помощью патрубка 4, оборудованного регулируемой заслонкой. Величина разрежения внутри барабана 4 и в камере обогрева 6, а следовательно, и расход дополнительно подсасываемого воздуха регулируется заслонкой 10 перед вентилятором 9, после которого производят отбор дымового газа для определения его состава.

Вентилятором 9 влажный дымовой газ при температуре 180÷250°С и влагосодержании 45÷65% направляется из барабана 4 в рукавный фильтр 11 для отделения пылящей сажи и мелких осколков, разрушившихся в процессе сушки гранул, которые вентилятором 12 по газовому транспорту подаются в циклон 13 и через шлюзовой питатель 14 выгружаются в накопительный бункер 1. Сухая гранулированная сажа с температурой 120÷140°С и влагосодержанием не более 0.5% направляется на охлаждение и складирование.

В таблице 2 приведены экспериментальные данные сравнительных испытаний прототипа и предлагаемого способа сушки влажной гранулированной сажи. В ходе опытных работ коэффициент избытка воздуха, определяемый согласно нижеприведенному уравнению, поддерживался равным 1.1:

Для оценки эффективности процесса сушки использовался показатель удельного приведенного по теплотворной способности к природному газу расхода топлива на 1 т воды.

В опытах 1÷3, выполненных в соответствии с прототипом, последовательно увеличивался расход воды на гранулирование при постоянном весовом соотношении 1:1 с расходом сажи. При постоянных значениях содержания влаги на входе и выходе барабана последовательное увеличение производительности приводит к снижению температуры сажи на выходе барабана и увеличению температуры дымового газа. В опыте 3 температура сажи упала ниже критической, а температура дымового газа превысила предельно допустимое значение для рукавного фильтра — 250°С. При этом содержание влаги гранулированной сажи на выходе из барабана составило 3.5% при допустимой норме не более 0.5%. Увеличение разности температур сажи и дымового газа на выходе барабана с 80°С в опыте № 1 до 167°С в опыте № 3 свидетельствует о снижении скорости тепло- и массопереноса между влажной гранулированной сажей и дымовыми газами. Следует отметить, что при увеличении расхода воды увеличивался и удельный приведенный расход топлива с 105.6 до 109.6 м 3 /т воды, что свидетельствует о снижении скорости переноса влаги до критического значения, при котором даже избыточный повод тепловой энергии не позволяет получить требуемую влажность гранулированной сажи.

Экспериментальные данные сравнительных испытаний прототипа и предлагаемого способа сушки влажной гранулированной сажи.

В опытах 4÷8 приведены результаты испытаний предлагаемого способа сушки при постоянном расходе воды, как и в опыте № 3-4 т/ч. Последовательное увеличение расхода дополнительного потока воздуха, подаваемого на смешение с продуктами горения топлива до подачи в сушильный барабан, с 50 м 3 /ч до 6000 м 3 /ч приводит к увеличению концентрации кислорода в дымовом газе [O 2 ] Д с 1.39 до 11.81%, снижению влагосодержания на входе барабана с 33.6 до 19.4% и выходе барабана с 58.3% до 40.4%. Отношение [O 2 ] T /[O 2 ] Д снижается с 0.87 до 0.1, причем эффективной является величина 0.77, которая соответствует расходу дополнительного воздуха 100 м 3 /ч, так как при нем температура сажи на выходе барабана составила 110°C, что обеспечило получение сухой гранулированной сажи.

В опытах 9÷12 производительность сушильного барабана последовательно увеличивают до 4.3 и 4.5 т/ч. Начиная с опыта № 9 часть газов после обогрева наружной поверхности барабана сбрасывается через дымовую трубу, что позволяет дополнительно снизить влажность газа за счет большего разбавления воздухом. При этом эффективным можно считать величину отношения [O 2 ] T /[O 2 ] Д =0.07 в опыте № 11, так как дальнейшее снижение этого отношения в опыте № 12 до 0.06 приводит только к увеличению удельного приведенного расхода топлива.

Таким образом, эффективное действие дополнительного потока воздуха, подаваемого на смешение с дымовым газом, достигается при отношении концентрации в продуктах горения топлива к концентрации кислорода в дымовом газе на выходе их сушильного барабана [O 2 ] T /[O 2 ] Д в пределах 0.07÷0.77.

В опытах 13-14 приведены режимы сушки влажной гранулированной сажи с использованием в качестве топлива только отходящего газа сажеобразования. Эти условия сушки являются наиболее сложными, так как влагосодержание продуктов горения максимально и только разбавление воздухом и сброс избыточной части дымового газа позволяет провести процесс сушки при высокой производительности.

Использование предлагаемого способа сушки влажной гранулированной сажи позволяет решить комплексную технико-экономическую задачу — обеспечить высокую производительность сушильного барабана при одновременном снижении потребления природного газа за счет использования побочного источника тепловой энергии: производительность одного технологического потока возрастает с 20 до 25 тыс. т гранулированной сажи в год при одновременной экономии 3 млн м 3 природного газа за счет применения в качестве топлива отходящего газа процесса сажеобразования.

1. В.Ю. Орлов, A.M. Комаров, Л.А. Ляпина. Производство и использование технического углерода для резин. Ярославль, Изд. АР, 2021, с.314.

2. Пат. US 4282199, 1981.

3. Пат. US 2952921, 1960.

4. Пат. US 3102021, 1963.

5. А.Г. Касаткин. Основные процессы и аппараты химической технологии. Изд. химической литературы, 1948, с.420.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ сушки сажи, включающий подачу влажной гранулированной сажи в сушильный барабан, оборудованный наружной камерой, в которой внешнюю поверхность барабана обогревают высокотемпературным дымовым газом, образующимся при сжигании топлива, включающего отходящий газ процесса сажеобразования, с последующей подачей их внутрь барабана, отличающийся тем, что в дымовой газ до контакта с гранулированной сажей подается дополнительный поток воздуха.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что дополнительный поток воздуха подается в количестве, при котором отношение концентрации кислорода в продуктах горения топлива к концентрации кислорода в дымовом газе на выходе из сушильного барабана находится в пределах 0,07÷0,77, а концентрация кислорода в продуктах горения топлива определяется из следующего соотношения

где [O 2 ] T — концентрация кислорода в продуктах горения топлива, %;
Q B , Q T , Q ОГ — объемные расходы воздуха, углеводородного топлива и отходящего газа сажеобразования соответственно;
K T , K ОГ — удельные расходы воздуха для полного сжигания 1 м 3 углеводородного топлива и отходящего газа сажеобразования соответственно, м 3 /м 3 ;
[H 2 ], [CO], [H 2 O] — концентрация водорода, оксида углерода в сухом отходящем газе сажеобразования и влагосодержание отходящего газа соответственно, %.

В опытах 4÷8 приведены результаты испытаний предлагаемого способа сушки при постоянном расходе воды, как и в опыте № 3-4 т/ч. Последовательное увеличение расхода дополнительного потока воздуха, подаваемого на смешение с продуктами горения топлива до подачи в сушильный барабан, с 50 м 3 /ч до 6000 м 3 /ч приводит к увеличению концентрации кислорода в дымовом газе [O 2 ] Д с 1.39 до 11.81%, снижению влагосодержания на входе барабана с 33.6 до 19.4% и выходе барабана с 58.3% до 40.4%. Отношение [O 2 ] T /[O 2 ] Д снижается с 0.87 до 0.1, причем эффективной является величина 0.77, которая соответствует расходу дополнительного воздуха 100 м 3 /ч, так как при нем температура сажи на выходе барабана составила 110°C, что обеспечило получение сухой гранулированной сажи.

LiveInternetLiveInternet

—Музыка

—Рубрики

• Кулинария (2249)
• Консервирование и варенье (189)
• Рецепты для мультиварки (168)
• Постные блюда (43)
• Украшение блюд (26)
• Аэрогриль (7)
• Детское меню (1)
• Шитьё игрушек (985)
• Шьём одежду для кукол (52)
• Здоровье (713)
• Косметика (73)
• Это интересно (333)
• Техники разные (330)
• Полезные мелочи (308)
• Всё про котов, кошек и котят (291)
• Шьём кукол (291)
• Эзотерика (202)
• Садово-огородное (154)
• Вязание игрушек (146)
• Домоводство (113)
• Славянский калейдоскоп (106)
• Вязание крючком (104)
• Юмор (100)
• Декупаж (91)
• Духовное (83)
• Цветы из ткани, бумаги (79)
• Интерьер (78)
• Полезности для компьютера (75)
• Шьём одежду и головные уборы (66)
• Симорон (62)
• Пасхальные сувениры (61)
• Новогодние сувениры (57)
• Скрапбукинг (52)
• Мыловарение (50)
• Прикладная парфюмерия (35)
• Музыка (45)
• Маленькие хитрости (44)
• Плетение из бумаги (41)
• Мы — родом из СССР (37)
• Папье-маше (34)
• Дела садовые (33)
• Помощь новичкам (33)
• Путешествия (31)
• Валяние (фильцевание) (30)
• Свит-дизайн (29)
• Кино и мультфильмы (24)
• Холодный фарфор (21)
• Канзаши (20)
• Кинусайга (пэчворк без иглы) (19)
• Мукосольки (19)
• Грамотность (16)
• Макраме (12)
• Всё для новорожденного (11)
• Лирическое настроение (10)
• Материалы и инструменты (9)
• Квиллинг (9)
• Фоамиран (Фом ЭВА) (7)
• Пэйп-арт (7)
• Роспись точками (7)
• Журналистика (родное!) (6)
• Выкройки (6)
• Вышивка крестом (3)
• Вышивка лентами (2)
• Гильоширование (2)
• Интересные истории (2)
• Изонить (1)
• Политика (1)
• Своё дело. Бизнес (1)
• Подарки от друзей (1)
• (0)
• (0)
• (0)
• (0)

—Поиск по дневнику

—Статистика

Как приготовить пастилу без сушилки

Пятница, 19 Августа 2021 г. 00:31 + в цитатник

Нюансы по приготовлению пастилы без сушилки.

Сейчас настала горячая пора в прямом и переносном смысле. А именно, поспевают фрукты/ягоды и солнце радует нас своим жаром.
Самое время подумать о таком лакомстве, как пастила.
Я делаю пастилу только из фруктов. Это яблоки, груши, айва, абрикосы и слива. Это то, что у нас в саду всегда в избытке.
Как делать пастилу я писала здесь http://www.asienda.ru/post/21757/
А сейчас хочу рассказать несколько нюансов, из-за которых у многих не получается пастила.
1) Пастилу можно сушить на пластмассовых подносах, поддонах, металлических противнях. Прежде чем размазывать пастилу по поддону, смазать подсолнечным маслом. В последствии с такой поверхности высушенная пастила легко отходит.

2) Размазывать пастилу надо слоем в пределах 3 мм. Это оптимальная толщина при которой слой будет просыхать по всей толщине и не пересохнет. Чем тоньше слой пастилы тем меньше эластичность и быстрее пересохнет. Пересохшую пастилу проблематично сдирать с высушиваемой поверхности.
3) Защитить от посягательств мух и мусора можно вот таким способом.

На поднос с низким бортом я надела резинки, чтобы марля не провисала и не прилипла к пастиле.

4) Пастилу сушу на солнце не более 10 часов. У нас солнышко жаркое. поэтому пастиле этого вполне достаточно. В зависимости от погоды, время на солнышке можно и нужно увеличивать. Пастила готова, вернее, полуготова, если не прилипает к пальцу, не деформируется, не влажная.

5) Так как подносы и противни большие, то пастилу снимаю частями. Режу полосы и аккуратно снимаю. Как обычно, по краям пастила высыхает быстрее, поэтому обрезку провожу в местах более подсушенных. Остальное досушивается.

Если поддоны маленькие, то снимаю целиком.

При снятии пастилы я пользуюсь вот такой деревянной лопаточкой.

Аккуратно приподнимая и оттягивая пастилу одной рукой, лопаточкой помогаю, особенно в местах где хорошо прилипла. Эта лопаточка сточена фаской специально для съёма пастилы.
Если нет лопаточки, то можно помогать себе ножом, как бы подрезая пастилу. Но делать это надо аккуратно, чтобы не разрезать пастилу.

6) Снятую пастилу надо досушить. Сушу на палках, на которые развешена тряпица. Пастилу вешать надо промасленной стороной на тряпицу, чтобы как можно лучше масло впиталось в неё.
Через пару дней пастилу можно снимать и убирать на хранение.

7) Пастилу храню в коробках от каш, круп. Идеально подходят коробки от обуви (у них крышки плотно прилегают). Коробку застелить упаковочной бумагой (бумага дополнительно впитает в себя подс. масло с поверхности пастилы), накрутить «сигары», уложить стопочкой. Коробку закрыть и в холодильник в овощной отсек. Так как коробка от каши не закрывается, я эту коробку ещё и завернула в бумагу. В этой коробке 2 ведра яблок.

Надеюсь, что ответила на все вопросы, которые помогут вам сделать пастилу не имея сушилки.
Всем приятных хлопот на кухне.Готовьте в удовольствие и на пользу! Источник Автор Татьяна Векленко

домашний сахар,конфеты,шоколад, пастила,мармелад

Нюансы по приготовлению пастилы без сушилки.

При Сушке Пастилы На Поверхности Сажа

Пастила, как и мармелад, сушится медленно. Это обусловлено тем, что основная масса влаги в ней связана адсорбционно. Скорость сушки таких продуктов зависит от скорости диффузии влаги в материале.

На продолжительность сушки пастилы существенно влияют состав и соотношение таких видов сырья, как яблочное пюре, сахар, агар и патока. Повышенное содержание этих веществ в рецептуре пастилы затрудняет удаление влаги, удлиняет период сушки. В этих случаях пастила получается более «затяжистой». И наоборот, при использовании пюре со слабой студнеобразующей способностью, заниженной долей агара и патоки в рецептуре процесс сушки значительно сокращается, но пастила получается “сахаристой’.

Важным моментом в процессе сушки является образование на поверхности изделий тонкой кристаллической корочки. Режимы сушки должны быть такими, при которых быстро не появляется толстая корочка. Она будет препятствовать испарению влаги из внутренних слоев.

Сушку пастилы осуществляют в камерных или туннельных сушилках. Температура воздуха в камерных сушилках 45-55°С, продолжительность суши 5-6 ч. Для туннельных сушилок рекомендован двухступенчатый режим сушки:

I период (от 2 до 2,5 ч) — температура 50°С, относительная влажность воздуха 40-45 %, скорость 1 м/сек

II период (около 1 ч) — температура 65°С, относительная влажность воздуха 20-25 %, скорость 1 м/сек.

Конечная влажность пастилы 15-19 %, содержание редуцирующих веществ 8—12 %.

Высушенную пастилу охлаждают в помещении цеха в течение 1-2 ч, затем обсыпают сахарной пудрой и передают на расфасовку и упаковку.

Пастилу фасуют в коробки массой от 100 до 1000 г обычно двух видов и цветов. Развесную пастилу укладывают в фанерные лотки или в картонные короба массой по 5 кг. Короба и отдельно ряды застилают водонепроницаемой бумагой.

I период (от 2 до 2,5 ч) — температура 50°С, относительная влажность воздуха 40-45 %, скорость 1 м/сек